【最新】给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008

4.6 质量验收标准

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4.6.1 沟槽开挖与地基处理应符合下列规定：

主控项目

    1 原状地基土不得扰动、受水浸泡或受冻；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    2 地基承载力应满足设计要求；
      检查方法：观察，检查地基承载力试验报告。
    3 进行地基处理时，压实度、厚度满足设计要求；
      检查方法：按设计要求进行检查，检查检测记录、试验报告。

一般项目

    4 沟槽开挖允许偏差应符合表4.6.1的规定；

表4.6.1 沟槽开挖允许偏差

序号	检查项目	允许偏差(mm)		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	槽底高程	土方	±20	两井之间	3	用水准仪测量
		石方	+20、-200
2	槽底中线 每侧宽度	不小于规定		两井之间	6	挂中线用钢尺量测，每侧计3点
3	沟槽边坡	不陡于规定		两井之间	6	用坡度尺量测，每侧计3点

4.6.2 沟槽支护应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202的相关规定，对于撑板、钢板桩支撑还应符合下列规定：

主控项目

    1 支撑方式、支撑材料符合设计要求；
      检查方法：观察，检查施工方案。
    2 支护结构强度、刚度、稳定性符合设计要求；
      检查方法：观察，检查施工方案、施工记录。

一般项目

    3 横撑不得妨碍下管和稳管；
      检查方法：观察。
    4 支撑构件安装应牢固、安全可靠，位置正确；
      检查方法：观察。
    5 支撑后，沟槽中心线每侧的净宽不应小于施工方案设计要求；
      检查方法：观察，用钢尺量测。
    6 钢板桩的轴线位移不得大于50mm；垂直度不得大于1.5%；
      检查方法：观察，用小线、垂球量测。
4.6.3 沟槽回填应符合下列规定：

主控项目

    1 回填材料符合设计要求；
      检查方法：观察；按国家有关规范规定和设计要求进行检查，检查检测报告。
      检查数量：条件相同的回填材料，每铺筑1000㎡，应取样一次，每次取样至少应做两组测试；回填材料条件变化或来源变化时，应分别取样检测。
    2 沟槽不得带水回填，回填应密实；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    3 柔性管道的变形率不得超过设计要求或本规范第4.5.12条规定，管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
      检查方法：观察，方便时用钢尺直接量测，不方便时用圆度测试板或芯轴仪管内拖拉量测管道变形率；检查记录，检查技术处理资料；
      检查数量：试验段（或初始50m）不少于3处，每100m正常作业段（取起点、中间点、终点近处各一点），每处平行测量3个断面，取其平均值。
    4 回填土压实度应符合设计要求，当设计无要求时，应符合表4.6.3-1、4.6.3-2的规定。柔性管道沟槽回填部位与压实度见图4.6.3。

一般项目

    5 回填应达到设计高程，表面应平整；
      检查方法：观察；有疑问处用水准仪测量。
    6 回填时管道及附属构筑物无损伤、沉降、位移；
      检查方法：观察，有疑问处用水准仪测量。

表4.6.3-1 刚性管道沟槽回填土压实度

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序号

项      目

最低压实度（%）

检查数量

检查方法

重型击实标准

轻型击实标准

范围

点数

1

石灰土类垫层

93

95

100m

每层每侧一组（每组3点）

用环刀法检查或采用现行国家标准《土工试验方法标准》（GB/T50123）中其他方法

2

沟槽在路基范围外

胸腔部分

管侧

87

90

两井之间或1000㎡

管顶以上500mm

87±2%（轻型）

其余部分

≥90（轻型）或按设计要求

农田或绿地范围表层500mm范围内

不宜压实，预留沉降量，表面整平。

3

沟槽在路基范围内

胸腔部分

管侧

87

90

管顶以上250mm

87±2%（轻型）

由路槽底算起的深度范围(mm)

≤800

快速路及主干路

95

98

次干路

93

95

支路

90

92

＞800～1500

快速路及主干路

93

95

次干路

90

92

支路

87

90

＞1500

快速路及主干路

87

90

次干路

87

90

支路

87

90

注：表中重型击实标准的压实度和轻型击实标准的压实度，分别以相应的标准击实试验法求得的最大干密度为100%。

表4.6.3-2 柔性管道沟槽回填土压实度

槽内部位		压实度（%）	回填材料	检查数量		检查方法
				范围	点数
管道基础	管底基础	≥90	中、粗砂			用环刀法检查或采用现行国空标准《土工试验方法标准》（GB/T50123)中其他方法
	管道有效支撑角范围	≥95		每100m	每层每侧一组（每组3点）
管道两侧		≥95	中、粗砂、碎石屑，最大粒径小于40mm的砂砾或符合要求的原土	两井之间或每1000㎡
管顶以上500mm	管道两侧	≥90
	管道上部	85±2
管顶500mm以上		≤90	原土回填（注2）

注：回填土的压实度，除设计要求用重型击实标准外，其它皆以轻型击实标准试验获得最大干密度为100%；
图4.6.3 柔性管道沟槽回填部位与压实度示意图

条文说明

4.6 质量验收标准

4.6.1 本规范规定了检查（验）项目的检查方法和检查数量（抽样频率）；主控项目的现场检查方法多数为观察或简单量测，验收时应检查施工记录、检测记录或试验报告等质量保证资料；除有注明外应为全数检查，因此全数检查的检查项目只列出检查方法。
    一般项目的检查数量（抽样频率）应跟据检验项目的特性所确定的抽样范围和应抽取的点数，按所规定的检查方法检查；有些项目现场检查也采取观察和简单测量的检查方法。
4.6.2 沟槽支护和支撑检查项目仅作为过程检查，不宜作为工程验收项目。
4.6.3 本条第2款柔性管道的变形率的检查方法：方便时用钢直尺量测或钻管用钢尺直接量测；不方便时可采用圆度测试板或芯轴仪量在管内拖拉量测；也可采用光学电测法测变形值，光学电测仪或芯轴仪已有定型产品。检查数量参考了北京市工程建设标准《高密度聚乙烯管道排水管道工程施工与验收技术规程》DBJ01-94-2005。
    计算管道变形率（%）：变形率=（管内径-垂直方向实际内径）/管内径×100%
    第4款回填土压实度应符合设计要求，当无设计要求时，应采用表4.6.3-1和表4.6.3-2规定。表4.6.3-2的规定参考了北京市工程建设标准《高密度聚乙烯排水管道工程施工与验收技术规程》DBJ01-94-2005规定柔性管道处于城市车行道路范围管顶覆土不宜小于1.0m，对管顶以上500～1000mm（或者管顶至路槽底算起1.0m的深度范围）覆土压实度作出规定。
    给排水管道沟槽回填和压实的目的，除埋设管道后应恢复原地貌外，还应起到保护管道结构的作用。若在沟槽回填土上修筑路面，还应满足道路工程回填压实要求；遇有矛盾时应由设计单位提出处理方案。
    压实度又称为压实系数，评价压实度的标准有轻型击实和重型击实两种标准。在《城镇道路工程施工及验收规范》CJJ1中以重型击实标准为准，并给出了相应的轻型标准。本条对作为路基的沟槽回填土压实度标准，也给出这两种标准的规定。需要说明的是给排水管道沟槽回填土的压实多采用轻型压实工具，且习惯上以轻型击实标准为准；本规范中除注明者外，皆以轻型击实试验法求得的最大干密度为100%。
    图4.6.3中“管顶以上500㎜，且不小于一倍管径”系指小口径管道；中、大口径管道应经试验确定。

5 开槽施工管道主体结构5.1 一般规定

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5.1.1 本章适用于预制成品管开槽施工的给排水管道工程。管渠施工应按现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
5.1.2 管道各部位结构和构造形式、所用管节、管件及主要工程材料等应符合设计要求。
5.1.3 管节及管件装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳、绑牢，不得相互撞击，接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
    金属管、化学建材管及管件吊装时，应采用柔韧的绳索、兜身吊带或专用工具；采用钢丝绳或铁链时不得直接接触管节。
5.1.4 管节堆放宜选用平整、坚实的场地；堆放时必须垫稳，防止滚动，堆放层高可按照产品技术标准或生产厂家的要求；如无其他规定时应符合表5.1.4的规定，使用管节时必须自上而下依次搬运。

表5.1.4 管节堆放层数与层高

管 材 种 类	管径Do（mm）
	100～150	200～250	300～400	400～500	500～600	600～700	800～1200	≥1400
自应力混凝土管	7层	5层	4层	3层	—	—	—	—
预应力混凝土管	—	—	—	—	4层	3层	2层	1层
钢管、球墨铸铁管	层高≤3m
预应力钢筒混凝土管	—	—	—	—	—	3层	2层	1层或立放
硬聚氯乙烯管、聚乙烯管	8层	5层	4层	4层	3层	3层	—	—
玻璃钢管	—	7层	5层	4层	—	3层	2层	1层

注：Do为管外径
5.1.5 化学建材管节、管件贮存、运输过程中应采取防止变形措施，并符合下列规定：
    1 长途运输时，可采用套装方式装运，套装的管节间应设有衬垫材料，并应相对固定，严禁在运输过程中发生管与管之间、管与其他物体之间的碰撞；
    2 管节、管件运输时，全部直管宜设有支架，散装件运输应采用带挡板的平台和车辆均匀堆放，承插口管节及管件应分插口、承口两端交替堆放整齐，两侧加支垫，保持平稳；
    3 管节、管件搬运时，应小心轻放，不得抛、摔、拖管以及受剧烈撞击和被锐物划伤；
    4 管节、管件应堆放在温度一般不超过40℃，并远离热源及带有腐蚀性试剂或溶剂的地方；室外堆放不应长期露天曝晒。堆放高度不应超过2.0m，堆放附近应有消防设施（备）。
5.1.6 橡胶圈贮存、运输应符合下列规定：
    1 贮存的温度宜为-5～30℃，存放位置不宜长期受紫外线光源照射，离热源距离不应小于1m；
    2 不得将橡胶圈与溶剂、易挥发物、油脂或对橡胶产生不良影响的物品放在一起；
    3 在贮存、运输中不得长期受挤压。
5.1.7 管道安装前，宜将管节、管件按施工方案的要求摆放，摆放的位置应便于起吊及运送。
5.1.8 起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定；起重机在架空高压输电线路附近作业时，与线路间的安全距离应符合电业管理部门的规定。
5.1.9 管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，安装时宜自下游开始，承口应朝向施工前进的方向。
5.1.10 接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合施工方案的要求，并满足下列规定：
    1 对于预应力、自应力混凝土管以及滑入式柔性接口球墨铸铁管，应符合表5.1.10的规定。

表5.1.10 接口工作坑开挖尺寸

管材种类	管外径Do （mm）	宽度（mm）		长度（mm）		深度（mm）
				承口前	承口后
预应力、自应力混凝土管、滑入式柔性接口铸铁和球墨铸铁管	≤500	承口外径加	800	200	承口长度加200	200
	600～1000		1000			400
	1100～1500		1600			450
	>1600		1800			500

    2 对于钢管焊接接口，球墨铸铁管机械式柔性接口及法兰接口，接口处开挖尺寸应满足操作人员和连接工具的安装作业空间要求，并便于检验人员的检查。
5.1.11 管节下入沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞；沟内运管不得扰动原状地基。
5.1.12 合槽施工时，应先安装埋设较深的管道，当回填土高程与邻近管道基础高程相同时，再安装相邻的管道。
5.1.13 管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。
5.1.14 管道安装时，应随时清除管道内的杂物，给水管道暂时停止安装时，两端应临时封堵。
5.1.15 雨期施工应采取以下措施：
    1 合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵；已安装的管道验收后应及时回填；
    2 制定槽边雨水径流疏导、槽内排水及防止漂管事故的应急措施；
    3 刚性接口作业宜避开雨天。
5.1.16 冬期施工不得使用冻硬的橡胶圈。
5.1.17 地面坡度大于18%，且采用机械法施工时，应采取措施防止施工设备倾翻。
5.1.18 安装柔性接口的管道，其纵坡大于18%时，或安装刚性接口的管道，其纵坡大于36%时，应采取防止管道下滑的措施。
5.1.19 压力管道上的阀门，安装前应逐个进行启闭检验。
5.1.20 钢管内、外防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前应修补，修补后的质量应符合本规范第5.4节的有关规定。
5.1.21 露天或埋设在对橡胶圈有腐蚀作用的土质及地下水中的柔性接口，应采用对橡胶圈无不良影响的柔性密封材料，封堵住外露橡胶圈的接口缝隙。
5.1.22 管道保温层的施工应符合下列规定：
    1 在管道焊接、水压试验合格后进行；
    2 法兰两侧应留有间隙，每侧间隙的宽度为螺栓长加20～30mm；
    3 保温层与滑动支座、吊架、支架处应留出空隙；
    4 硬质保温结构，应留伸缩缝；
    5 施工期间，不得使保温材料受潮；
    6 保温层伸缩缝宽度的允许偏差应为±5mm；
    7 保温层厚度允许偏差应符合表5.1.22的规定。

表5.1.22 保温层厚度的允许偏差

项    目	允  许  偏  差
厚度（mm）	瓦块制品	+5%
	柔性材料	+8%

5.1.23 污水和雨、污水合流的钢筋混凝土管道内表面，应按国家有关规范的规定和设计要求进行防腐层施工。
5.1.24 管道与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.1.25 管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识。

条文说明

5.1 一般规定

5.1.2 本规范中：管节系指成品管预制生产长度的单根管，管段指施工过程将数根单根管拼接成的管段，管道指管节或管段按设计要求铺设安装完毕的管道。
5.1.4 本条规定了不同管材的管节堆放层数与层高，表5.1.4 管节堆放层数与层高规定取自工程实践的经验资料，供无具体规定时参照执行。
5.1.23 本条规定污水和雨、污水合流的金属管道内表面，应按国家有关规范规定和设计要求设置防腐层；防腐层可在预制时设置，也可在现场施工。国外的相关规范对钢筋混凝土管道也有设计置防腐层的要求，以便提高钢筋混凝土管道的防腐性能。
5.1.25 根据国家有关规范规定，给排水管道安装完成后，应按相关规定和设计要求设置管道位置标识带，以便检查与维护。

5.2 管道基础

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5.2.1 管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：
    1 原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
    2 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度应符合表5.2.1的规定；

表5.2.1 砂垫层厚度

管材种类/管外径	垫层厚度（mm）
	Do≤500	500＜Do≤1000	Do>1000
柔性管道	≥100	≥150	≥200
柔性接口的刚性管道	150～200

    3 非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.2.2 混凝土基础施工应符合下列规定：
    1 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
    2 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
    3 管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
    4 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
    5 管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
    6 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
    7 混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
5.2.3 砂石基础施工应符合下列规定：
    1 铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求,且不应有积水和软泥；
    2 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
    3 刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石、表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；

表5.2.3 刚性管道砂石垫层总厚度

管径（Do）	垫层总厚度
300～800	150
900～1200	200
1350～1500	250

注：表中单位mm
    4 管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。

条文说明

5.2 管道基础

5.2.1 原状土地基，又称为天然地基，指既符合设计要求，施工过程中又未被扰动的地基。表5.2.1中对柔性接口刚性管道不分管径规定了垫层厚度，是来自工程实践经验。
5.2.2 本条保留了原“规范”的混凝土基础及水泥砂浆抹带的接口内容，主要用于钢筋混凝土平口管排水管道工程，这类管道必须采用混凝土或钢筋混凝土基础来提高管材的支承强度和解决接口问题。
    新的《混凝土低压水管》JC/T923-2003颁布以来，各种预应力混凝土管都已被广泛用于排水管道；钢筋混凝土管的接口也普遍采用了承插口、企口及钢套筒等插入方式连接，采用橡胶圈的柔性接头钢筋混凝土管，不但施工简便，缩短了施工工期，且抵抗地基变形能力强。现浇混凝土基础的排水管道已非主流，且呈淘汰趋势；虽然无筋的混凝土平口管在有些地区仍在采用，但是本规范作为新修编的国家规范依据有关规定删除了无筋的混凝土平口管内容。
5.2.3 本条对砂石基础施工做出了具体的规定，近些年来给排水管道，包括钢管、球墨铸铁管、化学建材管、钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管道工程已广泛采用弧形土基；开槽施工的弧形土基做法通常都用砂石回填，所以国内通称为“砂石基础”；砂石也属于岩土类，因此砂石基础实际上也是土基础。
    弧形土基的回填要求，对刚性管道和柔性管道在腋角以下部分都是一样的，差别在管道两侧回填土的压实度，柔性管道要求达到95%，刚性管道要求达到90%。规定管底与垫层接触两侧的腋角（有效支承角范围）必须用中粗砂回填，主要考虑其有利于管周力的传递；现场有条件时也可使用砂性土，但应与设计协商。

5.3 钢管安装

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5.3.1 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：
    1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；
    2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
    3 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定：
    1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；焊缝外观质量应符合本规范表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格；

表5.3.2-1 焊缝的外观质量

项  目	技术要求
外观	不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
宽度	应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高	应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm
咬边	深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边	应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满	不允许

注：t为壁厚（mm）
    3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；

    表5.3.2-2 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项  目	允  许  偏  差（mm）
周  长	D¡≤600	±2.0
	D¡＞600	±0.0035 D¡
圆  度	管端0.005D¡；其他部位0.01D¡
端面垂直度	0.001D¡，且不大于1.5
弧  度	用弧长πDi/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：D¡为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
    4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm；
5.3.3 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表5.3.7 电弧焊管端倒角各部尺寸

倒角形式		间隙b（mm）	钝边p（mm）	坡口角度α（°）
图示	壁厚t（mm）
	4～9	1.5～3.0	1.0～1.5	60～70
	10～26	2.0～4.0	1.0～2.0	60±5

5.3.8 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm。
5.3.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
    1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
    2 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
    3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
    4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
    5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
    6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定：
    1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
    2 管道上任何位置不得开方孔；
    3 不得在短节上或管件上开孔。
    4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
    1 清除管道上冰、雪、霜等；
    2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施；
    3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
    4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。

表5.3.14 冬期焊接预热的规定

钢号	环境温度（℃）	预热宽度（mm）	预热达到温度（℃）
含碳量≤0.2%碳素钢	≤－20	焊口每侧不小于40	100～150
0.2%<含碳量<0.3%	≤－10
16Mn	≤0		100～200

5.3.15 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定：
    1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
    2 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
    3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
    4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。

表5.3.15 点焊长度与间距

管径Do（mm）	点焊长度（mm）	环向点焊点（处）
350～500	50～60	5
600～700	60～70	6
≥800	80～100	点焊间距不宜大于400mm

5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双面焊。
5.3.17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：
    1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
    2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定；
    3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
    4 无损探伤检验取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%；
    5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18 管钢采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
5.3.19 管道法兰连接时，应符合下列规定：
    1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
    2 螺栓应使用相同规格；且安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
    3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
    4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。

条文说明

5.3 钢管安装

5.3.2 本规范中“圆度”是指同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差与管道内径Di的比值，也称为不圆度或椭圆度。
5.3.7 给排水管道钢管的对接焊口多为V型坡口，本条参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.5条和附录B.0.1的内容进行了规定；清根即对坡口及其内外表面进行清理，应参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997中表5.0.5规定执行。
5.3.9 本条第5款“直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，”来自原” 规范”的第4.2.9.5条，“ 并不应小于管节的外径”并参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997第5.0.2.1条规定；以便解决实际工程应用不同规范规定的矛盾，且避免焊缝过于集中。
5.3.17 本规范规定钢管管道焊缝质量检测应首先进行外观检验，外观质量应符合本规范表5.3.2-1规定。无损检测应符合《压力设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T4730.3-2005的有关规定，检测方法主要有射线检测和超声检测。本条第6款保留了原“规范”的规定，不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次；相关规范规定返修次数不得超过2次。

5.4 钢管内外防腐

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5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现成连接的补口按设计要求处理。
5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
    1 施工前应具备的条件应符合下列规定：
      1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
      2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
      3）内防腐层的材料质量应符合设计要求；
    2 内防腐层施工符合下列规定：
      1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；
      2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
      3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa。
      4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
      5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
    3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。

表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

管  径（D¡，mm）	厚度（mm）
	机械喷涂	手工涂抹
500～700	8	--
800～1000	10	--
1100～1500	12	14
1600～1800	14	16
2000～2200	15	17
2400～2600	16	18
2600以上	18	20

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
    1 施工前具备的条件应符合下列规定：
      1）宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
      2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
    2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
    3 内防腐层施工符合下列规定：
      1）应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
      2）涂料使用前应搅拌均匀；
      3）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
      4）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
      5）环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。

表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造

材料种类	普通级（三油二布）		加强级（四油三布）		特加强级（五油四布）
	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
石油沥青涂料	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥4.0	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥5.5	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.玻璃布一层 10.沥青（厚度1.0～1.5mm） 11.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥7.0

表5.4.4-2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造

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材料种类	普通级（三油）		加强级（四油一布）		特加强级（六油二布）
	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
环氧煤沥青涂料	1.底料 2.面料 3.面料 4.面料	≥0.3	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料	≥0.4	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料 7.玻璃布 8.面料 9.面料	≥0.6

表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造

材料种类	加强级
	构造	厚度（mm）
环氧树脂玻璃钢	1.底层树脂  2.面层树脂  3 玻璃布  4.面层树脂 5.玻璃布6.面层树脂   7. 面层树脂	≥3

5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
    1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
    2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h 。应涂刷均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
    3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；

表5.4.5 石油沥青涂料性能

项   目	性  能  指  标
软化点（环球法）	≥125℃
针入度（25℃,100g）	5～20（1/10mm）
延度（25℃）	≥10mm

    注：软化点、针入度、延度的试验方法应符合国家相关标准规定。
    4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜。
    5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm；接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
    6 包扎聚氯乙烯薄膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
    7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
    2 应按产品说明书的规定配制涂料；
    3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应大于25μm；
    4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
    1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料，采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；
    2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
    3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法  弗拉斯法》GB/T4510的规定。
5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
    2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
    3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
    4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
    5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
    6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；
    7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

表5.4.9 外防腐层外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求

材料种类	防腐等级	构造	厚度（mm）	外观	电火花试验		粘结力
石油沥青涂料	普通级	三油二布	≥4.0	外观均匀无摺皱、空泡、凝块	16kV	用电火花检漏仪检查无打火花观象	以夹角为45～60o边长40～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100%地站附在管道的外表面
	加强级	四油三布	≥5.5		18kV
	特加强级	五油四布	≥7.0		20kV
环氧煤沥青涂料	普通级	三油	≥0.3		2kV		以小刀割开一辞舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面
	加强级	四油一布	≥0.4		2.5kV
	特加强级	六油二布	≥0.6		3kV
环氧树脂玻璃钢	加强级	——	≥3	外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷	3～3.5KV		以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面

注：聚氨酯（PU）外防腐涂层可安本规范附录H选择
5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
    1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
    2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
    3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定裕量；
    4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
    5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
    6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
    7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
    8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
    9 阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不应小于1m。
5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：
    1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；
    2 非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
    3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
    4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
    5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者间垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定：
    1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
    2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
    3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
    4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
    5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023进行检测；
    6 阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。

条文说明

5.4 钢管内外防腐

5.4.2 本条参考了《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》CECS10：89的规定，对机械喷涂和手工涂抹施工的钢管水泥砂浆内防腐层厚度及偏差进行规定；见表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求。
5.4.3 液体环氧类涂料已广泛应用于钢管管道内防腐层，本条新增关于液体环氧涂料内防腐层施工的具体规定。
5.4.4 本条保留了原“规范”的表5.4.4-1、表5.4.4-2，新增了表5.4.4-3；并将聚氨酯（PU）外涂层作为附录H，以供工程施工选用。
    防腐层构造：普通级（三油二布）、加强级（四油三布）、特加强级（五油四布）中油脂所用涂料，布指玻璃布等衬布。
5.4.8 环氧树脂玻璃布防腐层俗称为环氧树脂玻璃钢外防腐层，本规范采用俗称是为便于施工应用。
    手糊法是涂刷环氧树脂施工常采取的简便方法，即作业人员带上防护手套蘸取环氧树脂直接涂抹管外壁施做防腐层，施工质量较易控制；手糊法又可分为间接法和连续法施工方式。
    间接法施工要求：
    1 在基层的表面均匀地涂刷底料，不得有漏涂、流挂等缺陷；
    2 用腻子修平基层的凹陷处，自然固化不宜少于24h，修平表面后，进行玻璃布衬层施工；
    3 施工程序：先在基层上均匀涂刷一层环氧树脂，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，使胶料浸入布的纤维内，且无气泡；树脂应饱满并应固化24h；修整表面后，再按上述程序铺衬至设计要求的层数或厚度；
    4 每次铺衬间断应检查玻璃布衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补；同层玻璃布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层的接缝应错开，错开距离不得小于50mm，阴阳角处应增加一至二层玻璃布；均匀涂刷面层树脂，待第一层硬化后，再涂刷下一层。
    连续法施工作业程序与间断法相同；
    玻璃布的树脂浸揉法，即将玻璃布放置在配好的树脂里浸泡揉挤，使玻璃布完全浸透，将玻璃布拉平进行贴衬的方法。
5.4.11--5.4.15 为本规范新增的内容。阴极保护法又分为牺牲阳极保护法和外加电流阴极保护法；本规范参照相关规范对阴极保护工程施工做出了具体规定。

5.5 球墨铸铁管安装

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5.5.1 管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
    2 采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
5.5.2 管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。
5.5.3 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向间隙应均匀。
5.5.4 采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.5.5 橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。
5.5.6 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。
5.5.7 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。
5.5.8 管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定。

表5.5.8 沿曲线安装接口的允许转角

管径（mm）	允许转角（o）
75～600	3
700～800	2
≥900	1

条文说明

5.5 球墨铸铁管安装

5.5.1 目前由于球墨铸铁管的抗腐蚀性能、耐久性能优越， 已逐渐取代大口径钢管普遍应用，接口形式为橡胶圈接口；采用刚性接口的灰口铸铁管已被淘汰，故本规范删除了灰口铸铁管相关内容。
5.5.6 滑入式（对单推入式）橡胶圈接口安装时，推入深度应达到标记环，应复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度，防止已安好的的接口拔出或错位；或采用其他措施保证已安好的接口不发生变位。

5.6 钢筋混凝土管及预（自）应力混凝土管安装

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5.6.1 管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
5.6.2 管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。
5.6.3 管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
5.6.4 采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及时浇筑管座混凝土。
5.6.5 柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：
    1 材质应符合相关规范的规定；
    2 应由管材厂配套供应；
    3 外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
    4 每个橡胶圈的接头不得超过2个。
5.6.6 柔性接口的钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
5.6.7 刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定：
    1 选用粒径0.5～1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂；
    2 选用网格10mm×10mm、丝径为20号的钢丝网；
3  水泥砂浆配比满足设计要求。
5.6.8 刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：
    1 抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；
    2 钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；
    3 抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h后洒水养护；
    4 水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。
5.6.9 钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表5.6.9-1的规定；预（自）应力钢筋混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表5.6.9-2的规定。

表5.6.9-1 钢筋混凝土管管口间的纵向间隙

管材种类	接口类型	管径（D¡）（mm）	纵向间隙（mm）
钢筋混凝土管	平口、企口	500～600	1.0～5.0
		≥700	7.0～15
	承插式乙型口	600～3000	5.0～1.5

表5.6.9-2 预（自）应力混凝土管沿曲线安装接口允许转角

管材种类	管径（D¡）mm	允许转角（o）
预应力混凝土管	500～700	1.5
	800～1400	1.0
	1600～3000	0.5
自应力混凝土管	500～800	1.5

5.6.10 预（自）应力混凝土管不得截断使用。
5.6.11 井室内暂时不接支线的预留管（孔）应封堵。
5.6.12 预（自）应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。

条文说明

5.6 钢筋混凝土管及预（自）应力混凝土管安装

5.6.1 本条强调管材应符合国家有关标准的规定。混凝土管、陶土管属于小口径管，混凝土管基本为平口管，陶土管生产精度差；这两种管材本身强度低，抗变形能力差，施工周期长，已不能满足城市排水工程建设发展的需要；上海、北京等许多城市建设主管部门已经明令用化学建材管取代混凝土管、陶土管。尽管混凝土管、陶土管在有些地区还在应用，但数量逐渐减少；属于国家限制使用和逐步淘汰产品，故本规范不再列入其内容。
5.6.5 管道柔性接口的橡胶圈又称为密封胶圈、止水胶圈，其截面为圆形（通常称为“O”橡胶圈）或楔型等截面形式，本规范统称为橡胶圈；本条第1款规定橡胶圈材质应符合相关规范的要求，其基本物理力学性能：邵氏硬度55-62，拉伸强度大于13Mpa，拉断伸长率大于300%，使用温度-40至60oC，老化系数不应小于0.8（70oC，144h）。本条第3、4款是对管材厂配套供应的橡胶圈外观质量检查的规定。
5.6.6 圆形橡胶圈应滚动就位于工作面，楔形等橡胶圈应设置在插口端，滑动就位于工作面，为方便插接应涂抹润滑剂。
5.6.9 目前钢筋混凝土管、预（自）应力管已普遍采用承插乙型口，本条中表5.6.9-1取消了承插甲型口的规定。

5.7 预应力钢筒混凝土管安装

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5.7.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 内壁混凝土表面平整光洁；承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管（简称衬筒管）内表面不应出现浮渣、露石和严重的浮浆；埋置式管（简称埋筒管）内表面不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、麻面等不密实的现象；
    2 管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm（浮浆裂缝除外）；距离管的插口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵向可见裂缝；
    3 管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂直度应符合表5.7.1的规定；

表5.7.1 管端面垂直度

管径（Di）mm	管端面垂直度允许偏差（mm）
600～1200	6
1400～3000	9
3200～4000	13

    4 外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落；
    5 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。
5.7.2 承插式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定：
    1 清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；
    2 将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；
    3 用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好；
    4 在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；
    5 接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；
    6 安装时接头和管端应保持清洁；
    7 安装就位，放松紧管器具后进行下列检查：
      1）复核管节的高程和中心线；
      2）用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；
      3）接口处承口周围不应被胀裂；
      4）橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；
      5）沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值；

表5.7.2 管口间的最大轴向间隙

管径（Di）	内衬式管（衬筒管）		埋置式管（埋筒管）
	单胶圈	双胶圈	单胶圈	双胶圈
600～1400	15	——	——	——
1200～1400	——	25	——	——
1200～4000	——	——	25	25

注：表中单位mm
5.7.3 采用钢制管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7.4 现场合拢应符合以下规定：
    1 安装过程中，应严格控制合拢处上、下游管道接装长度、中心位移偏差；
    2 合拢位置宜选择在设有人孔或设备安装孔的配件附近；
    3 不允许在管道转折处合拢；
    4 现场合拢施工焊接不宜在高温时段进行。
5.7.5 管道需曲线铺设时，接口的最大允许偏转角应符合设计要求，设计无要求时应不大于表5.7.5规定的数值。

表5.7.5  预应力钢筒混凝土管沿曲线安装接口的最大允许偏转角

管材种类	管径（D¡）mm	允许转角（o）
预应力钢筒混凝土管	600～1000	1.5
	1200～2000	1.0
	2200～4000	0.5

条文说明

5.7 预应力钢筒混凝土管安装

    本规范新增了预应力钢筒混凝土管（PCCP）安装施工内容，在工程实践基础上参考了《预应力钢筒混凝土管》GB/T19685-2005有关内容编制而成。
5.7.1 预应力钢筒混凝土管（PCCP）分为内衬式预应力钢筒混凝土管和埋置式预应力钢筒混凝土管，内衬式预应力钢筒混凝土管简称为内衬式管或衬筒管，通常采用离心工艺生产；埋置式预应力钢筒混凝土管简称为埋置式管或埋筒管，一般采用立式振动成型工艺生产。
    第2款对管内表面裂缝作出规定，管内表面不允许出现影响使用寿命的有害裂缝；但实践表明内衬层超过一定厚度时，总会出现一些裂缝，应加以限制。
5.7.2 本条第7款所指的特定钢尺，也称钢制测缝规，其要求：厚0.4～0.5mm，宽15mm，长200mm以上，插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，是否在插口环的凹槽内，橡胶圈是否在同一深度，间隙是否符合要求。
5.7.4 分段施工必然形成现场合拢。本条对预应力钢筒混凝土管（PCCP）现场合龙做出规定，除正确选择位置外，施工应严格控制合龙处上、下游管道接装长度、中心位移偏差以便形成直管对接合拢。

5.8 玻璃钢管安装

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5.8.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 内、外径偏差、承口深度（安装标记环）、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品标准规定；
    2 内、外表面应光滑平整、无划痕、分层、针孔、杂质破碎等现象；
    3 管端面应平齐、无毛刺等缺陷；
    4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.8.2 接口连接、管道安装除应符合本规范第5.7.2 条的规定外，还应符合下列规定：
    1 采用套筒式连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物；
    2 管道安装就位后，套筒式或承插式接口周围不应有明显变形和胀破；
    3 施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落；
    4 检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接口转角过大的措施；
    5 混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。
5.8.3 管道曲线铺设时，接口的允许转角不得大于表5.8.3的规定。

表5.8.3 沿曲线安装接口的允许转角

管内径（mm）	允许转角（o）
	承插式接口	套筒式接口
400～500	1.5	3.0
500＜Di≤1000	1.0	2.0
1000＜Di≤1800	1.0	1.0
Di≥1800	0.5	0.5

条文说明

5.8 玻璃钢管安装

    玻璃钢管因其良好的抗腐蚀性能，轻质高强的物理力学性能，近些年来在给排水管道工程中得到了推广应用；其中玻璃纤维增强树脂夹砂管（RPMP）较多，玻璃纤维增强树脂管（RTRP）要少一些。 玻璃钢管虽然同属于化学建材管类，但在工程施工方面与其它化学建材管区别较大，故单列一节。施工的要求和验收标准，来自北京、广州、江苏等地区的工程实践经验，并参考了有关规范、标准。
5.8.2 玻璃管接口连接有承插式和套筒式两种方式，承插式连接应符合本规范第5.7.2 条的规定，套筒式连接应符合本条第1款规定。通过混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管道，可设置橡胶止水圈或采用中介层法等措施，以保证管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。中介层法参见《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规程》CECS122附录H。

5.9 硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装

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5.9.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
    2 内、外壁光滑、平整、无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
    3 管节不得有异向弯曲，端口应平整；
    4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.9.2 管道铺设应符合下列规定：
    1 采用承插式（或套筒式）接口时，宜人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；
    2 采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。
5.9.3 管道连接应符合下列规定：
    1 承插式柔性连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工；   
    2 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套筒、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；
    3 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部，应留出不小于10mm的伸缩空隙，插入前应在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；
    4 电熔连接、热熔连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边，内翻边铲平；
    5 管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
    6 管道系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插连接管道，每根管节应有3点以上的固定措施；
    7 安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其它材料回填。

条文说明

5.9 硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装

5.9.1 鉴于硬聚氯乙烯（UPVC）、聚乙烯管（HDPE ）及其复合管目前市场上品种繁多，规格不统一，产品质量参差不齐；有必要对进入施工现场的管节、管件的外观质量逐根进行检验。
5.9.3 本条关于管道连接的规定参考了《埋地聚乙烯排水管道工程技术规程》CECS164、《埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程》CECS17、《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ 101等相关规范、规程。硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装管道连接方式较多，大同小异，本规范把重点放在检验与验收标准方面。
    本规范规定电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工。据调研目前建筑市场的实际情况，一般施工单位并不具备符合要求的连接设备和专业焊工，为保证施工的质量，本条规定应由管材生产厂家直接安装作业或提供设备并进行连接作业的技术指导。连接需要的润滑剂等辅助材料，宜由管材供应厂家配套提供。
    卡箍连接方式，在北京等地区应用较多；卡箍通常称为哈夫件，系英文HALF的译音；本规范采用“卡箍”术语取代了通常所称的“哈夫件”。