【最新】给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008

5.2 管道基础

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5.2.1 管道基础采用原状地基时，施工应符合下列规定：
    1 原状土地基局部超挖或扰动时应按本规范第4.4节的有关规定进行处理；岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或粒径10～15mm的砂石回填夯实；
    2 原状地基为岩石或坚硬土层时，管道下方应铺设砂垫层，其厚度应符合表5.2.1的规定；

表5.2.1 砂垫层厚度

管材种类/管外径	垫层厚度（mm）
	Do≤500	500＜Do≤1000	Do>1000
柔性管道	≥100	≥150	≥200
柔性接口的刚性管道	150～200

    3 非永冻土地区，管道不得铺设在冻结的地基上；管道安装过程中，应防止地基冻胀。
5.2.2 混凝土基础施工应符合下列规定：
    1 平基与管座的模板，可一次或两次支设，每次支设高度宜略高于混凝土的浇筑高度；
    2 平基、管座的混凝土设计无要求时，宜采用强度等级不低于C15的低坍落度混凝土；
    3 管座与平基分层浇筑时，应先将平基凿毛冲洗干净，并将平基与管体相接触的腋角部位，用同强度等级的水泥砂浆填满、捣实后，再浇筑混凝土，使管体与管座混凝土结合严密；
    4 管座与平基采用垫块法一次浇筑时，必须先从一侧灌注混凝土，对侧的混凝土高过管底与灌注侧混凝土高度相同时，两侧再同时浇筑，并保持两侧混凝土高度一致；
    5 管道基础应按设计要求留变形缝，变形缝的位置应与柔性接口相一致；
    6 管道平基与井室基础宜同时浇筑；跌落水井上游接近井基础的一段应砌砖加固，并将平基混凝土浇至井基础边缘；
    7 混凝土浇筑中应防止离析；浇筑后应进行养护，强度低于1.2MPa时不得承受荷载。
5.2.3 砂石基础施工应符合下列规定：
    1 铺设前应先对槽底进行检查，槽底高程及槽宽须符合设计要求,且不应有积水和软泥；
    2 柔性管道的基础结构设计无要求时，宜铺设厚度不小于100mm的中粗砂垫层；软土地基宜铺垫一层厚度不小于150mm的砂砾或5～40mm粒径碎石，其表面再铺厚度不小于50mm的中、粗砂垫层；
    3 刚性管道的基础结构，设计无要求时一般土质地段可铺设砂垫层，亦可铺设25mm以下粒径碎石、表面再铺20mm厚的砂垫层（中、粗砂），垫层总厚度应符合表5.2.3的规定；

表5.2.3 刚性管道砂石垫层总厚度

管径（Do）	垫层总厚度
300～800	150
900～1200	200
1350～1500	250

注：表中单位mm
    4 管道有效支承角范围必须用中、粗砂填充插捣密实，与管底紧密接触，不得用其他材料填充。

条文说明

5.2 管道基础

5.2.1 原状土地基，又称为天然地基，指既符合设计要求，施工过程中又未被扰动的地基。表5.2.1中对柔性接口刚性管道不分管径规定了垫层厚度，是来自工程实践经验。
5.2.2 本条保留了原“规范”的混凝土基础及水泥砂浆抹带的接口内容，主要用于钢筋混凝土平口管排水管道工程，这类管道必须采用混凝土或钢筋混凝土基础来提高管材的支承强度和解决接口问题。
    新的《混凝土低压水管》JC/T923-2003颁布以来，各种预应力混凝土管都已被广泛用于排水管道；钢筋混凝土管的接口也普遍采用了承插口、企口及钢套筒等插入方式连接，采用橡胶圈的柔性接头钢筋混凝土管，不但施工简便，缩短了施工工期，且抵抗地基变形能力强。现浇混凝土基础的排水管道已非主流，且呈淘汰趋势；虽然无筋的混凝土平口管在有些地区仍在采用，但是本规范作为新修编的国家规范依据有关规定删除了无筋的混凝土平口管内容。
5.2.3 本条对砂石基础施工做出了具体的规定，近些年来给排水管道，包括钢管、球墨铸铁管、化学建材管、钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管道工程已广泛采用弧形土基；开槽施工的弧形土基做法通常都用砂石回填，所以国内通称为“砂石基础”；砂石也属于岩土类，因此砂石基础实际上也是土基础。
    弧形土基的回填要求，对刚性管道和柔性管道在腋角以下部分都是一样的，差别在管道两侧回填土的压实度，柔性管道要求达到95%，刚性管道要求达到90%。规定管底与垫层接触两侧的腋角（有效支承角范围）必须用中粗砂回填，主要考虑其有利于管周力的传递；现场有条件时也可使用砂性土，但应与设计协商。

5.3 钢管安装

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5.3.1 管道安装应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236等规范的规定，并应符合下列规定：
    1 对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法或焊接工艺，施工单位必须在施焊前按设计要求和有关规定进行焊接试验，并应根据试验结果编制焊接工艺指导书；
    2 焊工必须按规定经相关部门考试合格后持证上岗，并应根据经过评定的焊接工艺指导书进行施焊；
    3 沟槽内焊接时，应采取有效技术措施保证管道底部的焊缝质量。
5.3.2 管节的材料、规格、压力等级等应符合设计要求，管节宜工厂预制，现场加工应符合下列规定：
    1 管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；焊缝外观质量应符合本规范表5.3.2-1的规定，焊缝无损检验合格；

表5.3.2-1 焊缝的外观质量

项  目	技术要求
外观	不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀、焊道与母材应平缓过渡
宽度	应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高	应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm
咬边	深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边	应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满	不允许

注：t为壁厚（mm）
    3 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表5.3.2-2的规定；

    表5.3.2-2 直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差

项  目	允  许  偏  差（mm）
周  长	D¡≤600	±2.0
	D¡＞600	±0.0035 D¡
圆  度	管端0.005D¡；其他部位0.01D¡
端面垂直度	0.001D¡，且不大于1.5
弧  度	用弧长πDi/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4，距管端200mm纵缝处的间隙不大于2

注：D¡为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
    4 同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm；
5.3.3 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
5.3.4 下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
5.3.5 管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5.3.6 弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.3.7 管节组对焊接时应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.3.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。

表5.3.7 电弧焊管端倒角各部尺寸

倒角形式		间隙b（mm）	钝边p（mm）	坡口角度α（°）
图示	壁厚t（mm）
	4～9	1.5～3.0	1.0～1.5	60～70
	10～26	2.0～4.0	1.0～2.0	60±5

5.3.8 对口时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为壁厚的20%，且不得大于2mm。
5.3.9 对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
    1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
    2 纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
    3 有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
    4 环向焊缝距支架净距离不应小于100mm；
    5 直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，并不应小于管节的外径；
    6 管道任何位置不得有十字形焊缝。
5.3.10 不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2 倍，且不应小于200mm。
5.3.11 管道上开孔应符合下列规定：
    1 不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
    2 管道上任何位置不得开方孔；
    3 不得在短节上或管件上开孔。
    4 开孔处的加固补强应符合设计要求。
5.3.12 直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
5.3.13 组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。
5.3.14 在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
    1 清除管道上冰、雪、霜等；
    2 工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施；
    3 焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
    4 冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表5.3.14的规定。

表5.3.14 冬期焊接预热的规定

钢号	环境温度（℃）	预热宽度（mm）	预热达到温度（℃）
含碳量≤0.2%碳素钢	≤－20	焊口每侧不小于40	100～150
0.2%<含碳量<0.3%	≤－10
16Mn	≤0		100～200

5.3.15 钢管对口检查合格后，方可进行接口定位焊接。定位焊接采用点焊时，应符合下列规定：
    1 点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
    2 点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
    3 钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
    4 点焊长度与间距应符合表5.3.15的规定。

表5.3.15 点焊长度与间距

管径Do（mm）	点焊长度（mm）	环向点焊点（处）
350～500	50～60	5
600～700	60～70	6
≥800	80～100	点焊间距不宜大于400mm

5.3.16 焊接方式应符合设计和焊接工艺评定的要求，管径大于800mm时，应采用双面焊。
5.3.17 管道对接时，环向焊缝的检验应符合下列规定：
    1 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
    2 应在无损检测前进行外观质量检查，并应符合本规范表5.3.2-1的规定；
    3 无损探伤检测方法应按设计要求选用；
    4 无损探伤检验取样数量与质量要求应按设计要求执行；设计无要求时，压力管道的取样数量应不小于焊缝量的10%；
    5 不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次。
5.3.18 管钢采用螺纹连接时，管节的切口断面应平整，偏差不得超过一扣，丝扣应光洁，不得有毛刺、乱扣、断扣，缺扣总长不得超过丝扣全长的10%。接口紧固后宜露出2～3扣螺纹。
5.3.19 管道法兰连接时，应符合下列规定：
    1 法兰应与管道保持同心，两法兰间应平行；
    2 螺栓应使用相同规格；且安装方向应一致，螺栓应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外；
    3 与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工；
    4 法兰接口埋入土中时，应采取防腐措施。

条文说明

5.3 钢管安装

5.3.2 本规范中“圆度”是指同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差与管道内径Di的比值，也称为不圆度或椭圆度。
5.3.7 给排水管道钢管的对接焊口多为V型坡口，本条参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235第5.0.5条和附录B.0.1的内容进行了规定；清根即对坡口及其内外表面进行清理，应参照《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997中表5.0.5规定执行。
5.3.9 本条第5款“直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，”来自原” 规范”的第4.2.9.5条，“ 并不应小于管节的外径”并参考了《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997第5.0.2.1条规定；以便解决实际工程应用不同规范规定的矛盾，且避免焊缝过于集中。
5.3.17 本规范规定钢管管道焊缝质量检测应首先进行外观检验，外观质量应符合本规范表5.3.2-1规定。无损检测应符合《压力设备无损检测 第3部分 超声检测》JB/T4730.3-2005的有关规定，检测方法主要有射线检测和超声检测。本条第6款保留了原“规范”的规定，不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过3次；相关规范规定返修次数不得超过2次。

5.4 钢管内外防腐

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5.4.1 管体的内外防腐层宜在工厂内完成，现成连接的补口按设计要求处理。
5.4.2 水泥砂浆内防腐层应符合下列规定：
    1 施工前应具备的条件应符合下列规定：
      1）管道内壁的浮锈、氧化皮、焊渣、油污等，应彻底清除干净；焊缝突起高度不得大于防腐层设计厚度的1/3；
      2）现场施做内防腐的管道，应在管道试验、土方回填验收合格，且管道变形基本稳定后进行；
      3）内防腐层的材料质量应符合设计要求；
    2 内防腐层施工符合下列规定：
      1）水泥砂浆内防腐层可采用机械喷涂、人工抹压、拖筒或离心预制法施工；工厂预制时，在运输、安装、回填土过程中，不得损坏水泥砂浆内防腐层；
      2）管道端点或施工中断时，应预留搭茬；
      3）水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30MPa。
      4）采用人工抹压法施工时，应分层抹压；
      5）水泥砂浆内防腐层成形后，应立即将管道封堵，终凝后进行潮湿养护；普通硅酸盐水泥砂浆养护时间不应少于7d，矿渣硅酸盐水泥砂浆不应少于14d；通水前应继续封堵，保持湿润；
    3 水泥砂浆内防腐层厚度应符合表5.4.2的规定。

表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求

管  径（D¡，mm）	厚度（mm）
	机械喷涂	手工涂抹
500～700	8	--
800～1000	10	--
1100～1500	12	14
1600～1800	14	16
2000～2200	15	17
2400～2600	16	18
2600以上	18	20

5.4.3 液体环氧涂料内防腐层应符合下列规定：
    1 施工前具备的条件应符合下列规定：
      1）宜采用喷（抛）射除锈，除锈等级应不低于《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2级；内表面经喷（抛）射处理后，应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净；
      2）管道内表面处理后，应在钢管两端60～100mm范围内涂刷硅酸锌或其它可焊性防锈涂料，干膜厚度为20～40μm；
    2 内防腐层的材料质量应符合设计要求；
    3 内防腐层施工符合下列规定：
      1）应按涂料生产厂家产品说明书的规定配制涂料，不宜加稀释剂；
      2）涂料使用前应搅拌均匀；
      3）宜采用高压无气喷涂工艺，在工艺条件受限时，可采用空气喷涂或挤涂工艺；
      4）应调整好工艺参数且稳定后，方可正式涂敷；防腐层应平整、光滑，无流挂、无划痕等；涂敷过程中应随时监测湿膜厚度；
      5）环境相对湿度大于85％时，应对钢管除湿后方可作业；严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。
5.4.4 埋地管道外防腐层应符合设计要求，其构造应符合表5.4.4-1、表5.4.4-2及表5.4.4-3的规定。

表5.4.4-1 石油沥青涂料外防腐层构造

材料种类	普通级（三油二布）		加强级（四油三布）		特加强级（五油四布）
	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
石油沥青涂料	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥4.0	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥5.5	1.底料一层 2.沥青（厚度≥1.5mm） 3.玻璃布一层 4.沥青（厚度1.0～1.5mm） 5.玻璃布一层 6.沥青（厚度1.0～1.5mm） 7.玻璃布一层 8.沥青（厚度1.0～1.5mm） 9.玻璃布一层 10.沥青（厚度1.0～1.5mm） 11.聚氯乙烯工业薄膜一层	≥7.0

表5.4.4-2 环氧煤沥青涂料外防腐层构造

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材料种类	普通级（三油）		加强级（四油一布）		特加强级（六油二布）
	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）	构造	厚度（mm）
环氧煤沥青涂料	1.底料 2.面料 3.面料 4.面料	≥0.3	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料	≥0.4	1.底料 2.面料 3.面料 4.玻璃布 5.面料 6.面料 7.玻璃布 8.面料 9.面料	≥0.6

表5.4.4-3 环氧树脂玻璃钢外防腐层构造

材料种类	加强级
	构造	厚度（mm）
环氧树脂玻璃钢	1.底层树脂  2.面层树脂  3 玻璃布  4.面层树脂 5.玻璃布6.面层树脂   7. 面层树脂	≥3

5.4.5 石油沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
    1 涂底料前管体表面应清除油垢、灰渣、铁锈；人工除氧化皮、铁锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；
    2 涂底料时基面应干燥，基面除锈后与涂底料的间隔时间不得超过8h 。应涂刷均匀、饱满，涂层不得有凝块、起泡现象，底料厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～250mm范围内不得涂刷；
    3 沥青涂料熬制温度宜在230℃左右，最高温度不得超过250℃，熬制时间宜控制在4～5h，每锅料应抽样检查，其性能应符合表5.4.5的规定；

表5.4.5 石油沥青涂料性能

项   目	性  能  指  标
软化点（环球法）	≥125℃
针入度（25℃,100g）	5～20（1/10mm）
延度（25℃）	≥10mm

    注：软化点、针入度、延度的试验方法应符合国家相关标准规定。
    4 沥青涂料应涂刷在洁净、干燥的底料上，常温下刷沥青涂料时，应在涂底料后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～230℃为宜。
    5 涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为20～30mm；接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出长150～250mm的缓坡型搭茬；
    6 包扎聚氯乙烯薄膜保护层作业时，不得有摺皱、脱壳现象，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm；
    7 沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
5.4.6 环氧煤沥青外防腐层施工应符合下列规定：
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、棱角；
    2 应按产品说明书的规定配制涂料；
    3 底料应在表面除锈合格后尽快涂刷，空气湿度过大时，应立即涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不涂刷，或在涂底料之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应大于25μm；
    4 面料涂刷和包扎玻璃布，应在底料表干后、固化前进行，底料与第一道面料涂刷的间隔时间不得超过24h。
5.4.7 雨期、冬期石油沥青及环氧煤沥青涂料外防腐层施工应符合下列规定：
    1 环境温度低于5℃时，不宜采用环氧煤沥青涂料，采用石油沥青涂料时，应采取冬期施工措施；环境温度低于-15℃或相对湿度大于85%时，未采取措施不得进行施工；
    2 不得在雨、雾、雪或5级以上大风环境露天施工；
    3 已涂刷石油沥青防腐层的管道，炎热天气下，不宜直接受阳光照射；冬期气温等于或低于沥青涂料脆化温度时，不得起吊、运输和铺设；脆化温度试验应符合现行国家标准《石油沥青脆点测定法  弗拉斯法》GB/T4510的规定。
5.4.8 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定：
    1 管节表面应符合本规范第5.4.5条第1款的规定；焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角；
    2 应按产品说明书的规定配制环氧树脂；
    3 现场施工可采用手糊法，具体可分为间断法或连续法；
    4 间断法每次铺衬间断时应检查玻璃布衬层的质量，合格后再涂刷下一层；
    5 连续法作业，连续铺衬到设计要求的层数或厚度，并应自然养护24h，然后进行面层树脂的施工；
    6 玻璃布除刷涂树脂外，可采用玻璃布的树脂浸揉法；
    7 环氧树脂玻璃钢的养护期不应少于7d。
5.4.9 外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力应符合设计要求，设计无要求时应符合表5.4.9的规定。

表5.4.9 外防腐层外防腐层的外观、厚度、电火花试验、粘结力的技术要求

材料种类	防腐等级	构造	厚度（mm）	外观	电火花试验		粘结力
石油沥青涂料	普通级	三油二布	≥4.0	外观均匀无摺皱、空泡、凝块	16kV	用电火花检漏仪检查无打火花观象	以夹角为45～60o边长40～50mm的切口，从角尖端撕开防腐层；首层沥青层应100%地站附在管道的外表面
	加强级	四油三布	≥5.5		18kV
	特加强级	五油四布	≥7.0		20kV
环氧煤沥青涂料	普通级	三油	≥0.3		2kV		以小刀割开一辞舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面
	加强级	四油一布	≥0.4		2.5kV
	特加强级	六油二布	≥0.6		3kV
环氧树脂玻璃钢	加强级	——	≥3	外观平整光滑、色泽均匀，无脱层、起壳和固化不完全等缺陷	3～3.5KV		以小刀割开一舌形切口，用力撕开切口处的防腐层，管道表面仍为漆皮所覆盖，不得露出金属表面

注：聚氨酯（PU）外防腐涂层可安本规范附录H选择
5.4.10 防腐管在下沟槽前应进行检验，检验不合格应修补至合格。沟槽内的管道，其补口防腐层应经检验合格后方可回填。
5.4.11 阴极保护施工应与管道施工同步进行。
5.4.12 阴极保护系统的阳极的种类、性能、数量、分布与连接方式，测试装置和电源设备应符合国家有关标准的规定和设计要求。
5.4.13 牺牲阳极保护法的施工应符合下列规定：
    1 根据工程条件确定阳极施工方式，立式阳极宜采用钻孔法施工，卧式阳极宜采用开槽法施工；
    2 牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污；
    3 阳极连接电缆的埋设深度不应小于0.7m，四周应垫有50～100mm厚的细砂，砂的顶部应覆盖水泥护板或砖，敷设电缆要留有一定裕量；
    4 阳极电缆可以直接焊接到被保护管道上，也可通过测试桩中的连接片相连。与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术，焊点应重新进行防腐绝缘处理，防腐材料、等级应与原有覆盖层一致；
    5 电缆和阳极钢芯宜采用焊接连接，双边焊缝长度不得小于50mm。电缆与阳极钢芯焊接后，应采取防止连接部位断裂的保护措施；
    6 阳极端面、电缆连接部位及钢芯均要防腐、绝缘；
    7 填料包可在室内或现场包装，其厚度不应小于50mm；并应保证阳极四周的填包料厚度一致、密实；预包装的袋子须用棉麻织品，不得使用人造纤维织品；
    8 填包料应调拌均匀，不得混入石块、泥土、杂草等；阳极埋地后应充分灌水，并达到饱和；
    9 阳极埋设位置一般距管道外壁3～5m，不宜小于0.3m，埋设深度（阳极顶部距地面）不应小于1m。
5.4.14 外加电流阴极保护法的施工应符合下列规定：
    1 联合保护的平行管道可同沟敷设；均压线间距和规格应根据管道电压降、管道间距离及管道防腐层质量等因素综合考虑；
    2 非联合保护的平行管道间距，不宜小于10m；间距小于10m时，后施工的管道及其两端各延伸10m的管段做加强级防腐层；
    3 被保护管道与其他地下管道交叉时，两者间垂直净距不应小于0.3m；小于0.3m时，应设有坚固的绝缘隔离物，并应在交叉点两侧各延伸10m以上的管段上做加强级防腐层；
    4 被保护管道与埋地通信电缆平行敷设时，两者间距离不宜小于10m；小于10m时，后施工的管道或电缆按本条第2款的规定执行；
    5 被保护管道与供电电缆交叉时，两者间垂直净距不应小于0.5m；同时应在交叉点两侧各延伸10m以上的管道和电缆段上做加强级防腐层。
5.4.15 阴极保护绝缘处理应符合下列规定：
    1 绝缘垫片应在干净、干燥的条件下安装，并应配对供应或在现场扩孔；
    2 法兰面应清洁、平直、无毛刺并正确定位；
    3 在安装绝缘套筒时，应确保法兰准直；除一侧绝缘的法兰外，绝缘套筒长度应包括两个垫圈的厚度；
    4 连接螺栓在螺母下应设有绝缘垫圈；
    5 绝缘法兰组装后应对装置的绝缘性能按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023进行检测；
    6 阴极保护系统安装后，应按国家现行标准《埋地钢质管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023的规定进行测试，测试结果应符合规范的规定和设计要求。

条文说明

5.4 钢管内外防腐

5.4.2 本条参考了《埋地给水钢管道水泥砂浆衬里技术标准》CECS10：89的规定，对机械喷涂和手工涂抹施工的钢管水泥砂浆内防腐层厚度及偏差进行规定；见表5.4.2 钢管水泥砂浆内防腐层厚度要求。
5.4.3 液体环氧类涂料已广泛应用于钢管管道内防腐层，本条新增关于液体环氧涂料内防腐层施工的具体规定。
5.4.4 本条保留了原“规范”的表5.4.4-1、表5.4.4-2，新增了表5.4.4-3；并将聚氨酯（PU）外涂层作为附录H，以供工程施工选用。
    防腐层构造：普通级（三油二布）、加强级（四油三布）、特加强级（五油四布）中油脂所用涂料，布指玻璃布等衬布。
5.4.8 环氧树脂玻璃布防腐层俗称为环氧树脂玻璃钢外防腐层，本规范采用俗称是为便于施工应用。
    手糊法是涂刷环氧树脂施工常采取的简便方法，即作业人员带上防护手套蘸取环氧树脂直接涂抹管外壁施做防腐层，施工质量较易控制；手糊法又可分为间接法和连续法施工方式。
    间接法施工要求：
    1 在基层的表面均匀地涂刷底料，不得有漏涂、流挂等缺陷；
    2 用腻子修平基层的凹陷处，自然固化不宜少于24h，修平表面后，进行玻璃布衬层施工；
    3 施工程序：先在基层上均匀涂刷一层环氧树脂，随即衬上一层玻璃布，玻璃布必须贴实，使胶料浸入布的纤维内，且无气泡；树脂应饱满并应固化24h；修整表面后，再按上述程序铺衬至设计要求的层数或厚度；
    4 每次铺衬间断应检查玻璃布衬层的质量，当有毛刺、脱层和气泡等缺陷时，应进行修补；同层玻璃布的搭接宽度不应小于50mm，上下两层的接缝应错开，错开距离不得小于50mm，阴阳角处应增加一至二层玻璃布；均匀涂刷面层树脂，待第一层硬化后，再涂刷下一层。
    连续法施工作业程序与间断法相同；
    玻璃布的树脂浸揉法，即将玻璃布放置在配好的树脂里浸泡揉挤，使玻璃布完全浸透，将玻璃布拉平进行贴衬的方法。
5.4.11--5.4.15 为本规范新增的内容。阴极保护法又分为牺牲阳极保护法和外加电流阴极保护法；本规范参照相关规范对阴极保护工程施工做出了具体规定。

5.5 球墨铸铁管安装

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5.5.1 管节及管件的规格、尺寸公差、性能应符合国家有关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 管节及管件表面不得有裂纹，不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；
    2 采用橡胶圈柔性接口的球墨铸铁管，承口的内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口密封性的缺陷。
5.5.2 管节及管件下沟槽前，应清除承口内部的油污、飞刺、铸砂及凹凸不平的铸瘤；柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷；有裂纹的管节及管件不得使用。
5.5.3 沿直线安装管道时，宜选用管径公差组合最小的管节组对连接，确保接口的环向间隙应均匀。
5.5.4 采用滑入式或机械式柔性接口时，橡胶圈的质量、性能、细部尺寸，应符合国家有关球墨铸铁管及管件标准的规定，并应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.5.5 橡胶圈安装经检验合格后，方可进行管道安装。
5.5.6 安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度。
5.5.7 安装机械式柔性接口时，应使插口与承口法兰压盖的轴线相重合；螺栓安装方向应一致，用扭矩扳手均匀、对称地紧固。
5.5.8 管道沿曲线安装时，接口的允许转角应符合表5.5.8的规定。

表5.5.8 沿曲线安装接口的允许转角

管径（mm）	允许转角（o）
75～600	3
700～800	2
≥900	1

条文说明

5.5 球墨铸铁管安装

5.5.1 目前由于球墨铸铁管的抗腐蚀性能、耐久性能优越， 已逐渐取代大口径钢管普遍应用，接口形式为橡胶圈接口；采用刚性接口的灰口铸铁管已被淘汰，故本规范删除了灰口铸铁管相关内容。
5.5.6 滑入式（对单推入式）橡胶圈接口安装时，推入深度应达到标记环，应复查与其相邻已安好的第一至第二个接口推入深度，防止已安好的的接口拔出或错位；或采用其他措施保证已安好的接口不发生变位。

5.6 钢筋混凝土管及预（自）应力混凝土管安装

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5.6.1 管节的规格、性能、外观质量及尺寸公差应符合国家有关标准的规定。
5.6.2 管节安装前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，应修补并经鉴定合格后方可使用。
5.6.3 管节安装前应将管内外清扫干净，安装时应使管道中心及内底高程符合设计要求，稳管时必须采取措施防止管道发生滚动。
5.6.4 采用混凝土基础时，管道中心、高程复验合格后，应按本规范第5.2.2条的规定及时浇筑管座混凝土。
5.6.5 柔性接口形式应符合设计要求，橡胶圈应符合下列规定：
    1 材质应符合相关规范的规定；
    2 应由管材厂配套供应；
    3 外观应光滑平整，不得有裂缝、破损、气孔、重皮等缺陷；
    4 每个橡胶圈的接头不得超过2个。
5.6.6 柔性接口的钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管安装前，承口内工作面、插口外工作面应清洗干净；套在插口上的橡胶圈应平直、无扭曲，应正确就位；橡胶圈表面和承口工作面应涂刷无腐蚀性的润滑剂；安装后放松外力，管节回弹不得大于10mm，且橡胶圈应在承、插口工作面上。
5.6.7 刚性接口的钢筋混凝土管道，钢丝网水泥砂浆抹带接口材料应符合下列规定：
    1 选用粒径0.5～1.5mm，含泥量不大于3%的洁净砂；
    2 选用网格10mm×10mm、丝径为20号的钢丝网；
3  水泥砂浆配比满足设计要求。
5.6.8 刚性接口的钢筋混凝土管道施工应符合下列规定：
    1 抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净；
    2 钢丝网端头应在浇筑混凝土管座时插入混凝土内，在混凝土初凝前，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带；
    3 抹带完成后应立即用吸水性强的材料覆盖，3～4h后洒水养护；
    4 水泥砂浆填缝及抹带接口作业时落入管道内的接口材料应清除；管径大于或等于700mm时，应采用水泥砂浆将管道内接口部位抹平、压光；管径小于700mm时，填缝后应立即拖平。
5.6.9 钢筋混凝土管沿直线安装时，管口间的纵向间隙应符合设计及产品标准要求，无明确要求时应符合表5.6.9-1的规定；预（自）应力钢筋混凝土管沿曲线安装时，管口间的纵向间隙最小处不得小于5mm，接口转角应符合表5.6.9-2的规定。

表5.6.9-1 钢筋混凝土管管口间的纵向间隙

管材种类	接口类型	管径（D¡）（mm）	纵向间隙（mm）
钢筋混凝土管	平口、企口	500～600	1.0～5.0
		≥700	7.0～15
	承插式乙型口	600～3000	5.0～1.5

表5.6.9-2 预（自）应力混凝土管沿曲线安装接口允许转角

管材种类	管径（D¡）mm	允许转角（o）
预应力混凝土管	500～700	1.5
	800～1400	1.0
	1600～3000	0.5
自应力混凝土管	500～800	1.5

5.6.10 预（自）应力混凝土管不得截断使用。
5.6.11 井室内暂时不接支线的预留管（孔）应封堵。
5.6.12 预（自）应力混凝土管道采用金属管件连接时，管件应进行防腐处理。

条文说明

5.6 钢筋混凝土管及预（自）应力混凝土管安装

5.6.1 本条强调管材应符合国家有关标准的规定。混凝土管、陶土管属于小口径管，混凝土管基本为平口管，陶土管生产精度差；这两种管材本身强度低，抗变形能力差，施工周期长，已不能满足城市排水工程建设发展的需要；上海、北京等许多城市建设主管部门已经明令用化学建材管取代混凝土管、陶土管。尽管混凝土管、陶土管在有些地区还在应用，但数量逐渐减少；属于国家限制使用和逐步淘汰产品，故本规范不再列入其内容。
5.6.5 管道柔性接口的橡胶圈又称为密封胶圈、止水胶圈，其截面为圆形（通常称为“O”橡胶圈）或楔型等截面形式，本规范统称为橡胶圈；本条第1款规定橡胶圈材质应符合相关规范的要求，其基本物理力学性能：邵氏硬度55-62，拉伸强度大于13Mpa，拉断伸长率大于300%，使用温度-40至60oC，老化系数不应小于0.8（70oC，144h）。本条第3、4款是对管材厂配套供应的橡胶圈外观质量检查的规定。
5.6.6 圆形橡胶圈应滚动就位于工作面，楔形等橡胶圈应设置在插口端，滑动就位于工作面，为方便插接应涂抹润滑剂。
5.6.9 目前钢筋混凝土管、预（自）应力管已普遍采用承插乙型口，本条中表5.6.9-1取消了承插甲型口的规定。

5.7 预应力钢筒混凝土管安装

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5.7.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 内壁混凝土表面平整光洁；承插口钢环工作面光洁干净；内衬式管（简称衬筒管）内表面不应出现浮渣、露石和严重的浮浆；埋置式管（简称埋筒管）内表面不应出现气泡、孔洞、凹坑以及蜂窝、麻面等不密实的现象；
    2 管内表面出现的环向裂缝或者螺旋状裂缝宽度不应大于0.5mm（浮浆裂缝除外）；距离管的插口端300mm范围内出现的环向裂缝宽度不应大于1.5mm；管内表面不得出现长度大于150mm的纵向可见裂缝；
    3 管端面混凝土不应有缺料、掉角、孔洞等缺陷。端面应齐平、光滑、并与轴线垂直。端面垂直度应符合表5.7.1的规定；

表5.7.1 管端面垂直度

管径（Di）mm	管端面垂直度允许偏差（mm）
600～1200	6
1400～3000	9
3200～4000	13

    4 外保护层不得出现空鼓、裂缝及剥落；
    5 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定。
5.7.2 承插式橡胶圈柔性接口施工时应符合下列规定：
    1 清理管道承口内侧、插口外部凹槽等连接部位和橡胶圈；
    2 将橡胶圈套入插口上的凹槽内，保证橡胶圈在凹槽内受力均匀、没有扭曲翻转现象；
    3 用配套的润滑剂涂擦在承口内侧和橡胶圈上，检查涂覆是否完好；
    4 在插口上按要求做好安装标记，以便检查插入是否到位；
    5 接口安装时，将插口一次插入承口内，达到安装标记为止；
    6 安装时接头和管端应保持清洁；
    7 安装就位，放松紧管器具后进行下列检查：
      1）复核管节的高程和中心线；
      2）用特定钢尺插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，确认橡胶圈在同一深度；
      3）接口处承口周围不应被胀裂；
      4）橡胶圈应无脱槽、挤出等现象；
      5）沿直线安装时，插口端面与承口底部的轴向间隙应大于5mm，且不大于表5.7.2规定的数值；

表5.7.2 管口间的最大轴向间隙

管径（Di）	内衬式管（衬筒管）		埋置式管（埋筒管）
	单胶圈	双胶圈	单胶圈	双胶圈
600～1400	15	——	——	——
1200～1400	——	25	——	——
1200～4000	——	——	25	25

注：表中单位mm
5.7.3 采用钢制管件连接时，管件应进行防腐处理。
5.7.4 现场合拢应符合以下规定：
    1 安装过程中，应严格控制合拢处上、下游管道接装长度、中心位移偏差；
    2 合拢位置宜选择在设有人孔或设备安装孔的配件附近；
    3 不允许在管道转折处合拢；
    4 现场合拢施工焊接不宜在高温时段进行。
5.7.5 管道需曲线铺设时，接口的最大允许偏转角应符合设计要求，设计无要求时应不大于表5.7.5规定的数值。

表5.7.5  预应力钢筒混凝土管沿曲线安装接口的最大允许偏转角

管材种类	管径（D¡）mm	允许转角（o）
预应力钢筒混凝土管	600～1000	1.5
	1200～2000	1.0
	2200～4000	0.5

条文说明

5.7 预应力钢筒混凝土管安装

    本规范新增了预应力钢筒混凝土管（PCCP）安装施工内容，在工程实践基础上参考了《预应力钢筒混凝土管》GB/T19685-2005有关内容编制而成。
5.7.1 预应力钢筒混凝土管（PCCP）分为内衬式预应力钢筒混凝土管和埋置式预应力钢筒混凝土管，内衬式预应力钢筒混凝土管简称为内衬式管或衬筒管，通常采用离心工艺生产；埋置式预应力钢筒混凝土管简称为埋置式管或埋筒管，一般采用立式振动成型工艺生产。
    第2款对管内表面裂缝作出规定，管内表面不允许出现影响使用寿命的有害裂缝；但实践表明内衬层超过一定厚度时，总会出现一些裂缝，应加以限制。
5.7.2 本条第7款所指的特定钢尺，也称钢制测缝规，其要求：厚0.4～0.5mm，宽15mm，长200mm以上，插入承插口之间检查橡胶圈各部的环向位置，是否在插口环的凹槽内，橡胶圈是否在同一深度，间隙是否符合要求。
5.7.4 分段施工必然形成现场合拢。本条对预应力钢筒混凝土管（PCCP）现场合龙做出规定，除正确选择位置外，施工应严格控制合龙处上、下游管道接装长度、中心位移偏差以便形成直管对接合拢。

5.8 玻璃钢管安装

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5.8.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准的规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 内、外径偏差、承口深度（安装标记环）、有效长度、管壁厚度、管端面垂直度等应符合产品标准规定；
    2 内、外表面应光滑平整、无划痕、分层、针孔、杂质破碎等现象；
    3 管端面应平齐、无毛刺等缺陷；
    4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.8.2 接口连接、管道安装除应符合本规范第5.7.2 条的规定外，还应符合下列规定：
    1 采用套筒式连接的，应清除套筒内侧和插口外侧的污渍和附着物；
    2 管道安装就位后，套筒式或承插式接口周围不应有明显变形和胀破；
    3 施工过程中应防止管节受损伤，避免内表层和外保护层剥落；
    4 检查井、透气井、阀门井等附属构筑物或水平折角处的管节，应采取避免不均匀沉降造成接口转角过大的措施；
    5 混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管节，可采取设置橡胶圈或中介层法等措施，管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。
5.8.3 管道曲线铺设时，接口的允许转角不得大于表5.8.3的规定。

表5.8.3 沿曲线安装接口的允许转角

管内径（mm）	允许转角（o）
	承插式接口	套筒式接口
400～500	1.5	3.0
500＜Di≤1000	1.0	2.0
1000＜Di≤1800	1.0	1.0
Di≥1800	0.5	0.5

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5.8 玻璃钢管安装

    玻璃钢管因其良好的抗腐蚀性能，轻质高强的物理力学性能，近些年来在给排水管道工程中得到了推广应用；其中玻璃纤维增强树脂夹砂管（RPMP）较多，玻璃纤维增强树脂管（RTRP）要少一些。 玻璃钢管虽然同属于化学建材管类，但在工程施工方面与其它化学建材管区别较大，故单列一节。施工的要求和验收标准，来自北京、广州、江苏等地区的工程实践经验，并参考了有关规范、标准。
5.8.2 玻璃管接口连接有承插式和套筒式两种方式，承插式连接应符合本规范第5.7.2 条的规定，套筒式连接应符合本条第1款规定。通过混凝土或砌筑结构等构筑物墙体内的管道，可设置橡胶止水圈或采用中介层法等措施，以保证管外壁与构筑物墙体的交界面密实、不渗漏。中介层法参见《埋地硬聚氯乙烯排水管道工程技术规程》CECS122附录H。

5.9 硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装

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5.9.1 管节及管件的规格、性能应符合国家相关标准规定和设计要求，进入施工现场时其外观质量应符合下列规定：
    1 不得有影响结构安全、使用功能及接口连接的质量缺陷；
    2 内、外壁光滑、平整、无气泡、无裂纹、无脱皮和严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；
    3 管节不得有异向弯曲，端口应平整；
    4 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条的规定。
5.9.2 管道铺设应符合下列规定：
    1 采用承插式（或套筒式）接口时，宜人工布管且在沟槽内连接；槽深大于3m或管外径大于400mm的管道，宜用非金属绳索兜住管节下管；严禁将管节翻滚抛入槽中；
    2 采用电熔、热熔接口时，宜在沟槽边上将管道分段连接后以弹性铺管法移入沟槽；移入沟槽时，管道表面不得有明显的划痕。
5.9.3 管道连接应符合下列规定：
    1 承插式柔性连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接等方法采用的密封件、套筒件、法兰、紧固件等配套管件，必须由管节生产厂家配套供应；电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工；   
    2 管道连接时必须对连接部位、密封件、套筒等配件清理干净，套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接用的钢制套筒、法兰、卡箍、螺栓等金属制品应根据现场土质并参照相关标准采取防腐措施；
    3 承插式柔性接口连接宜在当日温度较高时进行，插口端不宜插到承口底部，应留出不小于10mm的伸缩空隙，插入前应在插口端外壁做出插入深度标记；插入完毕后，承插口周围空隙均匀，连接的管道平直；
    4 电熔连接、热熔连接、套筒（带或套）连接、法兰连接、卡箍连接应在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的外翻边，内翻边铲平；
    5 管道与井室宜采用柔性连接，连接方式符合设计要求；设计无要求时，可采用承插管件连接或中介层做法；
    6 管道系统设置的弯头、三通、变径处应采用混凝土支墩或金属卡箍拉杆等技术措施；在消火栓及闸阀的底部应加垫混凝土支墩；非锁紧型承插连接管道，每根管节应有3点以上的固定措施；
    7 安装完的管道中心线及高程调整合格后，即将管底有效支撑角范围用中粗砂回填密实，不得用土或其它材料回填。

条文说明

5.9 硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装

5.9.1 鉴于硬聚氯乙烯（UPVC）、聚乙烯管（HDPE ）及其复合管目前市场上品种繁多，规格不统一，产品质量参差不齐；有必要对进入施工现场的管节、管件的外观质量逐根进行检验。
5.9.3 本条关于管道连接的规定参考了《埋地聚乙烯排水管道工程技术规程》CECS164、《埋地硬聚氯乙烯给水管道工程技术规程》CECS17、《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJJ 101等相关规范、规程。硬聚氯乙烯、聚乙烯管及其复合管安装管道连接方式较多，大同小异，本规范把重点放在检验与验收标准方面。
    本规范规定电熔连接、热熔连接应采用专用电器设备、挤出焊接设备和工具进行施工。据调研目前建筑市场的实际情况，一般施工单位并不具备符合要求的连接设备和专业焊工，为保证施工的质量，本条规定应由管材生产厂家直接安装作业或提供设备并进行连接作业的技术指导。连接需要的润滑剂等辅助材料，宜由管材供应厂家配套提供。
    卡箍连接方式，在北京等地区应用较多；卡箍通常称为哈夫件，系英文HALF的译音；本规范采用“卡箍”术语取代了通常所称的“哈夫件”。

5.10 质量验收标准

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5.10.1 管道基础应符合下列规定：

主控项目

    1 原状地基的承载力符合设计要求；
      检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
    2 混凝土基础的强度符合设计要求；
      检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141—2008第6.2.8条第2款执行；
      检查方法： 混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的有关规定。
    3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范规定；
      检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。

一般项目

    4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
      检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
    6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。

表5.10.1 管道基础的允许偏差

序号	检查项目			允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
					范围	点数
1	垫层	中线每侧宽度		不小于设计要求	每个验收批	每10m测1点，且不少于3点	挂中心线钢尺检查， 每侧一点
		高程	压力管道	±30			水准仪测量
			无压管道	0，-15
		厚度		不小于设计要求			钢尺量测
2	混凝土基础、管座	平基	中线每侧宽度	＋10，0			挂中心线钢尺量测每侧一点
			高程	0，-15			水准仪测量
			厚度	不小于设计要求			钢尺量测
		管座	肩宽	+10，-5			钢尺量测，挂高程线钢尺量测，每侧一点
			肩高	±20
3	土（砂及砂砾）基础	高程	压力管道	±30			水准仪测量
			无压管道	0，-15
		平基厚度		不小于设计要求			钢尺量测
		土弧基础腋角高度		不小于设计要求			钢尺量测

5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
    2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
      检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
    3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
      检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
    4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
      检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
    5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
      检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

    6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；
      检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
    7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
      检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
    8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定；
      检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
    9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
      检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
    10 法兰中轴线与管道中轴线允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，小于或等于2mm；
      检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
    11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
      检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；
      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30Mpa；
      检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
    3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
      检查方法：观察、检查施工记录。

一般项目

    4 水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1条的规定；
      检查方法：观察；检查施工记录。

表5.10.3-1 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差

检查项目		允许偏差		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	裂缝宽度	≤0.8		管节	每处	用裂缝观测仪测量
2	裂缝沿管道纵向长度	≤管道的周长，且≤2.0m				钢尺测量
3	平整度	< 2			取两个截面，每个截面测2点，取偏差值最大1点	用300mm长的直尺量测
4	防腐层厚度	Di≤1000	±2			用测厚仪测量
		1000< Di≤1800	±3
		Di>1800	+4，－3
5	麻点、空窝等表面缺陷的深度	Di≤1000	2			用直钢丝或探尺量测
		1000< Di≤1800	3
		Di>1800	4
6	缺陷面积	≤500mm2			每处	用钢尺量测
7	空鼓面积	不得超过2处，且每处≤10000 mm2			每平方米	用小锤轻击砂浆表面，用钢尺量测

    注：1 表中单位除注明者外，均为mm；
        2 工厂涂覆管节，每批抽查20%；施工现场涂覆管节，逐根检查。
    5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2条的规定。

表5.10.3-2 液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定

检查项目		允许偏差（mm）		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	干膜厚度（um）	普通级	≥200	每根（节） 管	两个断面，各4点	用测厚仪测量
		加强级	≥250
		特加强级	≥300
2	电火花试验漏点数	普通级	3	个/m2	连续监测	用电火花检漏仪测量，检漏电压值根据涂层厚度按5V/um计算，检漏仪探头移动速度不大于0.3m/s
		加强级	1
		特加强级	0

注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80％；
    2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 外防腐层材料（包括补口、修补材料）、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；

表5.10.4 外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准

检查项目		允许 偏差	检查数量			检查方法
			防腐成品管	补口	补伤
1	厚度	符合本规范第5.4.9条的相关规定	每20根1组（不足20根按1组），每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点	逐个检测，每个随机抽查1个截面，每个截面测互相垂直的4点	逐个检测，每处随机测1点	用测厚仪测量
2	电火花检漏		全数检查	全数检查	全数检查	用电火花检漏仪逐根连续测量
3	粘附力		每20根为1组（不足20根按1组），每组抽1根，每根1处	每20个补口抽1处	——	按本规范表5.4.9规定，用小刀切割观察

注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。

一般项目

    3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；
      检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
    4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
      检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

主控项目

    1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
      检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
    3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：
      1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
      3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于－950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于－750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
       检查方法：按国家现行标准《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。

一般项目

    4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；
      检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
    5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
      检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
    6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
      1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
      2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
      3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、；密封良好；
      4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
      5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
         检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。
5.10.6  球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
      检查方法：逐个检查，检查施工记录。
    3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
      检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
    4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。

一般项目

    5 连接后管节间平顺，接口无突起、弯突、轴向位移现象；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
      检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。
    7 法兰接口的法兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
      检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
    8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；
      检查方法：用直尺测量曲线段接口。
5.10.7 钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
    3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
      检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。

一般项目

    4 柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；
      检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm；
      检查方法：两井之间取3点，用钢尺、赛尺测量；检查施工记录。
    6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
      检查方法：用直尺测量曲线段接口。
    7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
      检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
    3 聚乙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：
     （1）焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
     （2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
     （3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管内壁翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；
         检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告；
         检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
    4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
      检查方法：逐个检查。

一般项目

    5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；
      检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管应不大于1.0°；
      检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
    7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
      检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
    8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
      检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定：

主控项目

    1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；
      检查方法：检查施工记录、测量记录。
    2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
      检查方法：观察，检查技术资料。
    3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
      检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
    4 管道铺设安装必须稳固，管道应线性平直；
      检查方法：观察，检查测量记录。

一般项目

    5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；
      检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
    6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
      检查方法：逐井观察，检查施工记录。
    7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
      检查方法：逐个观察，检查施工记录。
    9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
      检查方法：观察检查，检查施工记录。
    10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。

表5.10.9 管道铺设的允许偏差（mm）

检查项目			允许偏差		检查数量		检查方法
					范围	点数
1	水平轴线		无压管道	15	每节管	1点	经纬仪测量或挂中线用钢尺量测
			压力管道	30
2	管底高程	D¡≤1000	无压管道	±10			水准仪测量
			压力管道	±30
		D¡＞1000	无压管道	±15
			压力管道	±30

条文说明

5.10 质量验收标准

5.10.1 本条第2款规定混凝土基础的混凝土验收批及试块的留置应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141–2008第6.2.8条第2款混凝土抗压强度试块的留置应符合的规定：
    1 标准试块：每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班、每拌制100m3混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000m3时，每拌制200m3混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；
    2 与结构同条件养护的试块：根据施工设计要求，按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等需要的数量留置；
    本条第6款规定了开槽施工管道垫层和土基高程的允许偏差，对此国外相应的施工标准中都没有具体规定；按实际施工情况，同样的管材，同样的基础，无压管和压力管应是相同的；表5.10.1中分为无压管道和压力管道采用了不同的标准，主要是考虑到无压管道重力流对高程控制的要求较高一些；相对而言采用混凝土基础，管道的高程比较好掌握；弧形土基类的高程较难掌握。
5.10.2 本规范将施工质量标准要求多列入有关条文，质量验收标准中仅列出检验项目及其质量验收的检验方法和检验数量；本条中所指量规或扭矩扳手等检查专用工具的要求见相关规范标准。
5.10.4 将钢管外防腐层的厚度、电火花检漏、粘结力均列为主控项目，表5.10.4为表5.4.9技术要求的相应验收质量标准。本规范中产品质量保证资料应包括产品的质量合格证明书、各项性能检验报告，产品制造原材料质量检测鉴定等资料。
5.10.8 化学建材管连接质量验收标准主控项目中，特别规定了熔焊连接的质量检验与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除检验具体要求如下：
    1 现场破坏性检验：将焊接区从管道上切割下来，并锯成三条等分试件，焊接断面应无气孔和脱焊；然后分别将三条试件的切除面弯曲成180°，焊接断面应无裂缝；
    2 翻边切除检验：使用专用工具切除翻边突起部分，翻边应实心和圆滑，根部较宽；翻边底面无杂质、气孔、扭曲和损坏；弯曲后不应有裂纹，焊接处不应有连接线；
    3 上述检验中若有不合格的则应加倍抽检，加倍检验仍不合格时应停止焊接，查明原因进行整改后方可施焊。
5.10.9 管道铺设反映了开槽施工管道的整体质量，不论何种管材，除接口作为重点控制外，均对其轴线、高程和外观质量做出规定，并作为隐检项目进行验收记录。
    本条将无压管道严禁倒坡作为主控质量项目，严于国外相关规范的规定。

6 不开槽施工管道主体结构6.1 一般规定

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6.1.1 本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。
6.1.2 施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建（构）筑物、障碍物及其他设施的详细资料进行核实确认；必要时应进行坑探。
6.1.3 施工前应编制施工方案，包括下列主要内容：
    1 顶管法施工方案包括下列主要内容：
      1）顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；
      2）顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；
      3）工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计；
      4）管节、接口选型及检验，内外防腐处理；
      5）顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；
      6）顶力计算、后背设计和中继间设置；
      7）减阻剂选择及相应技术措施；
      8）施工测量、纠偏的方法；
      9）曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；
      10）地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；
      11）安全技术措施、应急预案；
    2 盾构法施工方案包括下列主要内容：
      1）盾构机的选型与安装方案；
      2）工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；
      3）盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；
      4）管片的拼装、防水及注浆方案；
      5）盾构进、出洞口的技术措施，以及地基、地层加固措施；
      6）掘进施工工艺、技术管理方案；
      7）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
      8）掘进施工测量及纠偏措施；
      9）地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；
      10）安全技术措施、应急与预案。
    3 浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容：
      1）土层加固措施和开挖方案；
      2）施工降排水方案；
      3）工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计、井内布置；
      4）施工程序（步序）设计；
      5）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
      6）结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；
      7）安全技术措施、应急预案。
    4 地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容：
      1）定向钻的入土点、出土点位置选择；
      2）钻进轨迹设计（入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求）；
      3）确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；
      4）定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；
      5）护孔减阻泥浆的配制及泥浆系统的布置；
      6）地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；
      7）导向定位系统设备的选择及施工探测（测量）技术要求、控制措施；
      8）周围环境控保护及监控措施；
    5 夯管法施工方案包括下列主要内容：
      1）工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；
      2）计算锤击力，确定管材、规格；
      3）夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；
      4）减阻技术措施；
      5）管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；
      6）施工测量技术要求、控制措施；
      7）管内土排除方式
      8）周围环境控制要求及监控措施；
      9）安全技术措施、应急预案。
6.1.4 不开槽施工方法选择应符合下列规定：
    1 顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
      1）采用敞口式（手掘式）顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；
      2）周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；
      3）穿越建（构）筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；
      4）对于小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法；
    2 盾构机选型，应根据工程设计要求（管道的外径、埋深和长度），工程水文地质条件，施工现场及周围环境安全等要求，经技术经济比较后确定；
    3 浅埋暗挖施工方案的选择， 应根据工程设计（隧道断面和结构形式、埋深、长度），工程水文地质条件，施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定；
    4 定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用；
    5 夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备；
    6 工作井宜设置在检查井等附属构筑物的位置。
6.1.5 施工前应根据工程水文地质条件、现场施工现场条件、周围环境等因素，进行安全风险评估；并制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。
6.1.6 根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建（构）筑物、管线，应采用土体加固或其他有效的保护措施。
6.1.7 根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8 监控测量的控制点（桩）设置应符合本规范第3.1.7条规定，每次测量前应对控制点（桩）进行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。
6.1.9 施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定：
    1 施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘进作业；
    2 操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上岗；
    3 管（隧）道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求；
    4 施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业面移动照明应采用低压供电；
    5 采用顶管、盾构、浅埋暗挖法施工的管道工程，应根据管（隧）道长度、施工方法和设备条件等确定管（隧）道内通风系统模式；设备供排风能力、管（隧）道内人员作业环境等还应满足国家有关标准规定；
    6 采用起重设备或垂直运输系统时，应符合下列规定：
      1）起重设备必须经过起重荷载计算；
      2）使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；
      3）起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作；
      4）严禁超负荷使用；
      5）工作井上、下作业时必须有联络信号；
    7 所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。
6.1.10 顶管施工的管节应符合下列规定：
    1 管节的规格及其接口连接形式应符合设计要求；
    2 钢筋混凝土成品管质量应符合国家现行标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T 11836、《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T 640的规定，管节及接口的抗渗性能应符合设计要求；
    3 钢管制作质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且焊缝等级应不低于Ⅱ级；外防腐结构层满足设计要求，顶进时不得被土体磨损；
    4 双插口、钢承口钢筋混凝土管钢材部分制作与防腐应按钢管要求执行；
    5 玻璃钢管质量应符合国家有关标准的规定；
    6 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定及设计要求，与管节粘附牢固、表面平顺；
    7 衬垫的厚度应根据管径大小和顶进情况选定。
6.1.11 盾构管片的结构形式、制作材料、防水措施应符合设计要求，并应满足下列规定：
    1 铸铁管片、钢制管片应在专业工厂中生产；
    2 现场预制钢筋混凝土管片时，应按管片生产的工艺流程，合理布置场地、管片养护装置等；
    3 钢筋混凝土管片的生产，应进行生产条件检查和试生产检验，合格后方可正式批量生产；
    4 管片堆放的场地应平整，管片端部应用枕木垫实；
    5 管片内弧面向上叠放时不宜超过3层，侧卧堆放时不得超过4层，内弧面不得向下叠放，否则应采取相应的安全措施；
    6 施工现场管片安装的螺栓连接件、防水密封条及其他防水材料应配套存放，妥善保存，不得混用。
6.1.12 浅埋暗挖法施工的工程材料应符合设计和施工方案的要求。
6.1.13 水平定向法施工，应根据设计要求选用聚乙烯管或钢管；夯管法施工采用钢管，管材的规格、性能还应满足施工方案要求；成品管产品质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且符合下列规定：
    1 钢管接口应焊接，聚乙烯管接口应熔接；
    2 钢管的焊缝等级应不低于Ⅱ级；钢管外防腐结构层及接口处的补口材质应满足设计要求，外防腐层不应被土体磨损或增设牺牲保护层；
    3 钻定向钻施工时，轴向最大回拖力和最小曲率半径的确定应满足管材力学性能要求，钢管的管径与壁厚之比不应大于100，聚乙烯管标准尺寸比宜为SDR11；
    4 夯管施工时，轴向最大锤击力的确定应满足管材力学性能要求，其管壁厚度应符合设计和施工要求；管节的圆度不应大于0.005管内径，管端面垂直度不应大于0.001管内径、且不大于1.5mm。
6.1.14 施工中应做好掘进、管道轴线跟踪测量记录。
6.1.15 管道的功能性试验符合本规范第9章的规定。

条文说明

6.1 一般规定

6.1.2 本条强调不开槽施工前应进行现场沿线的调查，仔细核对建设单位提供的工程勘察报告，特别是已有地下管线和构筑物应人工挖探孔（通称坑探）确定其准确位置，以免施工造成损坏。
6.1.3 本规范将不开槽施工的始发井、接受井、竖井通称为工作井，进出工作井是施工过程的关键环节；鉴于各地、不同行业对进出工作井的定义不统一，本规范规定在工作井内，施工设备按设计高程及坡度井从壁预留洞口进入土层的施工过程定义为“出工作井”；反之，施工设备从土层中进入工作井壁预留洞口并完全脱离预留洞口的过程定义为“进工作井”。
    本规范所称的顶管机包括机械顶管的机头和人工顶管的工具管。
6.1.4 不开槽法施工的工程选择适当的施工方法是工程顺利实施的关键，本条规定了分别给出顶管法、盾构法、浅埋暗挖法、地表式水平定向钻法及夯管法等施工方法应考虑的主要因素。
6.1.7 不开槽施工，必须根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8 本条对不开槽法施工应设置的完整、可靠的地面与地下量测点（桩）在本规范第3.1.7条基础上进行了规定。
6.1.10 鉴于顶管施工的钢筋混凝土管已推广采用钢承口和双插口接头，本条第4款对接头的钢制部分提出防腐的要求。

6.2 工作井

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6.2.1 工作井的结构必须满足井壁支护以及顶管（顶进工作井）、盾构（始发工作井）推进后座力作用等施工要求，其位置选择应符合下列规定：
    1 宜选择在管道井室的位置；
    2 便于排水、排泥、出土和运输；
    3 尽量避开现有构（建）筑物、减小施工扰动对周围环境的影响；
    4 顶管单向顶进时宜设在下游一侧。
6.2.2 工作井围护结构应根据工程和水文地质条件、邻近建（构）筑物、地下与地上管线情况，以及结构受力、施工安全等要求，经技术经济比较后确定。
6.2.3 工作井施工应遵守下列规定：
    1 编制专项施工方案；
    2 应根据工作井的尺寸、结构型式、环境条件等因素确定支护结构和支护（撑）形式；
    3 土方开挖过程中，应遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；
    4 井底应保证稳定和干燥，并应及时封底；
    5 井底封底前，应设置集水坑，坑上应设有盖；封闭集水坑时应进行抗浮验算；
    6 在地面井口周围应设置安全护栏、防汛墙和防雨设施；
    7 井内应设置便于上、下的安全通道。
6.2.4 顶管的顶进工作井、盾构的始发工作井的后背墙施工应符合下列规定：
    1 后背墙结构强度与刚度必须满足顶管、盾构最大允许顶力和设计要求；
    2 后背墙平面与掘进轴线应保持垂直，表面应坚实平整，能有效地传递作用力；
    3 施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时应对后背土体加固，以满足施工安全、周围环境保护要求；
    4 顶管的顶进工作井后背墙还应符合下列规定：
      1）上、下游两段管道有折角时，还应对后背墙结构及布置进行设计；
      2）装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，底端宜在工作坑底以下且不小于500mm；组装构件应规格一致、紧贴固定；后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；
      3）无原土作后背墙时，宜就地取材设计结构简单、稳定可靠、拆除方便的人工后背墙；
      4）利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力应小于已顶管道的外壁摩擦阻力；后背钢板与管口端面之间应衬垫缓冲材料，并应采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
6.2.5 工作井尺寸应结合施工场地、施工管理、洞门拆除、测量及垂直运输等要求确定，且应符合下列规定：
    1 顶管工作井应符合下列规定：
      1）应根据顶管机安装和拆卸、管节长度和外径尺寸、千斤顶工作长度、后背墙设置、垂直运土工作面、人员作业空间和顶进作业管理等要求确定平面尺寸；
      2）深度应满足顶管机导轨安装、导轨基础厚度、洞口防水处理、管接口连接等要求；顶混凝土管时，洞圈最低处距底板顶面距离不宜小于600mm；顶钢管时，还应留有底部人工
焊接的作业高度。
    2 盾构工作井应符合下列规定：
      1）平面尺寸应满足盾构安装和拆卸、洞门拆除、后背墙设置、施工车架或临时平台、测量及垂直运输要求；
      2）深度应满足盾构基座安装、洞口防水处理、井与管道连接方式要求，洞圈最低处距底板顶面距离宜大于600mm。
    3 浅埋暗挖竖井的平面尺寸和深度应根据施工设备布置、土石方和材料运输、施工人员出入、施工排水等的需要以及设计要求进行确定。
6.2.6 工作井洞口施工应符合些下列规定：
    1 预留进、出洞口的位置应符合设计和施工方案的要求；
    2 洞口土层不稳定时，应对土体进行改良，进出洞施工前应检查改良后的土体强度和渗漏水情况；
    3 设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应减小对洞门土层的扰动；
    4 顶管或盾构施工的洞口应符合下列规定：
      1）洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固，且用胶凝材料封堵；
      2）采用钢管做预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环；
      3）在软弱地层，洞口外缘宜设支撑点；
    5 浅埋暗挖施工的洞口影响范围的土层应进行预加固处理。
6.2.7 顶管的顶进工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：
    1 导轨应采用钢质材料，其强度和刚度应满足施工要求；导轨安装的坡度应与设计坡度一致。
    2 顶铁应符合下列规定：
      1）顶铁的强度、刚度应满足最大允许顶力要求；安装轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁在导轨上滑动平稳、且无阻滞现象，以使传力均匀和受力稳定；
      2）顶铁与管端面之间应采用缓冲材料衬垫，并宜采用与管端面吻合的U形或环形顶铁；
      3）顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常现象。
    3 千斤顶、油泵等主顶进装置应符合下列规定：
      1）千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂线上；千斤顶对称布置且规格应相同；
      2）千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、回油的控制系统；油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；高压油管应顺直、转角少；
      3）千斤顶、油泵、换向阀及连接高压油管等安装完毕,应进行试运转；整个系统应满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性应符合施工要求；
      4）初始顶进应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
      5）千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
6.2.8 盾构始发工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：
    1 盾构基座应符合下列规定：
      1）钢筋混凝土结构或钢结构，并置于工作井底板上；其结构应能承载盾构自重和其它附加荷载；
      2）盾构基座上的导轨应根据管道的设计轴线和施工要求确定夹角、平面轴线、顶面高程和坡度。
    2 盾构安装应符合下列规定：
      1）根据运输和进入工作井吊装条件，盾构可整体或解体运入现场，吊装时应采取防止变形的措施；
      2）盾构在工作井内安装应达到安装精度要求，并根据施工要求就位在基座导轨上；
      3）盾构掘进前，应进行试运转验收，验收合格后方可使用。
    3 始发工作井的盾构后座采用管片衬砌、顶撑组装时，应符合下列规定：
      1）后座管片衬砌应根据施工情况确定开口环和闭口环的数量，其后座管片的后端面应与轴线垂直，与后备墙贴紧；
      2）开口尺寸应结合受力要求和进出材料尺寸而定；
      3）洞口处的后座管片应为闭口环，第一环闭口环脱出盾尾时，其上部与后背墙之间应设置顶撑，确保盾构顶力传至工作井后背墙；
      4）盾构掘进至一定距离、管片外壁与土体的摩擦力能够平衡盾构掘进反力时，为提高施工速度可拆除盾构后座，安装施工平台和水平运输装置。
    4 工作井应设置施工工作平台。

条文说明

6.2 工作井

6.2.2 工作井的围护结构应考虑工程水文地质条件、工程环境、结构受力、施工安全等因素，并经技术经济比较选用钢木支撑、喷锚支护、钢板桩、钻孔灌柱桩、加筋水泥土搅拌桩、沉井、地下连续墙等形式。
6.2.3 根据有关规定超过5m深的工作井均应制定专项施工方案，并根据受力条件和便于施工等因素设计井内支撑，选择支撑结构体系和材料；支撑应形成封闭式框架，矩形工作井的四角应加斜撑，圆形工作井应加圈梁支撑。
6.2.4 本条第4款规定顶管工作井、盾构始发工作井后背墙的施工应遵守的具体规定。装配式后背墙指用方木、型钢、钢板或其它材料加工的构件，在现场组合而成的后背墙。人工后背墙指钢板桩、沉井和连续墙等非原状土后背墙。

6.3 顶管

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6.3.1 顶管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：
    1 一次顶进距离大于100m时，应采用中继间技术；
    2 在沙砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡措施、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳定周围土体；
    3 长距离顶管应采用激光定向等测量控制技术。
6.3.2 计算施工最大顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。
6.3.3 施工最大顶力有可能超过允许顶力时，应采取减少顶进阻力、增设中继间等施工技术措施。
6.3.4 顶进阻力计算应按当地的经验公式，或按公式6.3.4计算：

式中：Fp——顶力（kN）；
      Do——管道的外径（m）；
      L ——管道设计顶进长度（m）；
      F ——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（kN/㎡ ），通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻技术的宜按表6.3.4-2选用；
      NF——顶管机的迎面阻力（kN）；不同类型顶管机的迎面阻力宜按表6.3.4-1选择计算式。
表6.3.4-1 顶管机迎面阻力（NF）的计算公式

注：1 Dg--—顶管机外径（mm）；
    2 R--—挤压阻力（kN/㎡），取R＝300～500kN/㎡

表6.3.4-2 采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f（kN/ ㎡ ）

    注：1 当触变泥浆技术成熟可靠，管外壁能形成和保持稳定、连续的泥浆套时，f值可直接取3.0～5.0kN/㎡。
6.3.5 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。
    1 全部设备经过检查、试运转；
    2 顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求；
    3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；
    4 拆除洞口封门的准备措施。
6.3.6 顶管进、出工作井时应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，并应符合下列规定：
    1 应保证顶管进、出工作井和顶进过程中洞圈周围的土体稳定；
    2 应考虑顶管机的切削能力；
    3 洞口周围含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固主体以封堵地下水；在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水渗入工作井；
    4 工作井洞口封门拆除应符合下列规定：
      1）钢板桩工作井，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的桩下落；
      2）工作井的围护结构为沉井工作井时，应先拆除洞圈内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其他封填物；
      3）在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层；
    5 拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止；
    6 在工作井洞口范围可预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。
6.3.7  顶进作业应符合下列规定：
    1 应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土作业顺序和调整顶进参数；
    2 掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土（泥水）压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形；
    3 采用敞开式（手工掘进）顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135o范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm（见图6.3.7）；

α——最大超挖量；
ь——允许超挖范围

    4 管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施；
    5 开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向；
    6 进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整；
    7 在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，宜将前3～5节管体与顶管机联成一体；
    8 钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进；
    9 应严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。
6.3.8 施工的测量与纠偏应符合下列规定：
    1 施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正；
    2 顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；当发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核；
    3 管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：
      1）出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；
      2）进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；
      3）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相对高差；
      4）纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；
      5）测量记录应完整、清晰；
    4 距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法（自动测量导向系统）进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核；
    5 纠偏应符合下列规定：
      1）顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势；
      2）在顶进中及时纠偏；
      3）采用小角度纠偏方式；
      4）纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工
设计要求；
      5）刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。
6.3.9 采用中继间顶进时，其设计顶力、设置数量和位置应符合施工方案，并应符合下列规定：
    1 设计顶力严禁超过管材允许顶力；
    2 第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力；
    3 确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间位置应根据经验提前安装，同时考虑正面阻力反弹，防止地面沉降；
    4 中继间密封装置宜采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要求；
    5 超深、超长距离顶管工程，中继间应具有可更换密封止水全的功能。
6.3.10  中继间的安装、运行、拆除应符合下列规定：
    1 中继间的壳体应有足够的刚度；其千斤顶的数量应根据该施工长度的顶力计算确定，并沿周长均匀分布安装；其伸缩行程应满座施工和中继间结构受力的要求；
    2 中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞；
    3 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试验运转检验后方可使用；
    4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；
    5 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理。
6.3.11 触变泥浆注浆工艺应符合下列规定：
    1 注浆工艺方案应包括：
      1）泥浆配比、注浆量及压力的确定；
      2）制备和输送泥浆的设备及其安装；
      3）注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；
    2 确保顶进时管外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆套；
    3 泥浆材料的选择、组成和技术指标要求，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆选择粘度较高、失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜粘滞小、流动性好；
    4 触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能：
      1）在输送和注浆过程中应呈胶状液体，具有相应的流动性；
      2）注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度；
      3）管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，又呈胶状液体；
      4）触变泥浆材料对环境无危害；
    5 顶管机尾部的后续几节管节应连续设置注浆孔；
    6 应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则，制定合理的注浆工艺；
    7 施工中应对触变泥浆的粘度、重度、PH值，注浆压力，注浆量进行检测。
6.3.12 触变泥浆注浆系统应符合下列规定：
    1 制浆装容积应满足形成泥浆套的需要；
    2 注浆泵宜选用液压泵、活塞泵或螺杆泵；
    3 注浆管应根据顶管长度和注浆孔位置设置，管接头拆卸方便、密封可靠；
    4 注浆孔的布置按管道直径大小确定，每个断面可设置3～5个；相邻断面上的注浆孔可平行布置或交错布置；每个注浆孔宜安装球阀，在顶管机尾部和其他适当位置的注浆孔管道上应设置压力表；
    5 注浆前，应检查注浆装置水密性；注浆时压力应逐步升至控制压力；注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。
6.3.13 根据工程实际情况正确选择顶管机，顶进中对地层变形的控制应符合下列要求：
    1 通过信息化施工，优化顶进的控制参数，使地层变形最小；
    2 采用同步注浆和补浆，及时填充管外壁与土体之间的施工间隙，避免管道外壁土体扰动；
    3 发生偏差应及时纠偏；
    4 避免管节接口、中继间、工作井洞口及顶管机尾部等部位的水土流失和泥浆渗漏，并确保管节接口端面完好；
    5 保持开挖量与出土量的平衡。
6.3.14 顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前方塌方的措施。
    1 顶管机前方遇到障碍；
    2 后背墙变形严重；
    3 顶铁发生扭曲现象；
    4 管位偏差过大且纠偏无效；
    5 顶力超过管材的允许顶力；
    6 油泵、油路发生异常现象；
    7 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；
    8 地层、临近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。
6.3.15 顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规范的有关规定外，尚应遵守铁路、公路或其他设施的有关技术安全的规定。
6.3.16 顶管管道贯通后应做好下列工作：
    1 工作井中的管端应按下列规定处理：
      1）进入接收工作井的顶管机的管端下部应设枕垫；
      2）管道两端露在工作井中的长度不小于0.5m，且不得有接口；
      3）工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础；
    2 顶管结束后进行触变泥浆置换时，应采取下列措施：
      1）采用水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆等易于固结或稳定性较好的浆液置换泥浆填充管外侧超挖、塌落等原因造成的空隙；
      2）拆除注浆管路后，将管道上的注浆孔封闭严密；
      3）将全部注浆设备清洗干净；
    3 钢筋混凝土管顶进结束后，管道内的管节接口间隙应按设计要求处理：设计无要求时，可采用弹性密封膏密封，其表面应抹平、不得凸入管内。
6.3.17 钢筋混凝土管曲线顶管应符合下列规定：
    1 顶进阻力计算宜采用当地的经验公式确定；当无经验公式时，可按相同条件下直线顶管的顶进阻力进行估算，并考虑曲线段管外壁增加的侧向摩阻力以及顶进作用力轴向传递中的损失影响；
    2 最小曲率半径计算应符合下列规定：
      1）应考虑管道周围土体承载力、施工顶力传递、管节接口形式、管径、管节长度、管口端面木衬垫厚度等的因素；
      2）按公式6.3.17计算；不能满足公式计算结果时，可采取减小预制管管节长度的方法使之满足：

tanα=ι/Rmin=ΔS/Do                        （6.3.17）

式中：α——曲线顶管时，相邻管节之间接口的控制允许转角（°）一般取管节接口最大允许转角的1/2，F型钢承口的管节宜小于0.3°；
      Rmin——最小曲率半径，m；
        ι  ——预制管管节长度，m；
       Do ——管外径，m；
      ΔS——相邻管节之间接口允许的最大间隙与最小间隙之差，m；其值与不同管节接口形式的控制允许转角和衬垫弹性模量有关。
    3 所用的管节接口在一定角变位时应保持良好的密封性能要求，对于F型钢承口可增加钢套环承插长度；衬垫可选用无硬节松木板，其厚度应保证管节接口端面受力均匀；
    4 曲线顶进应符合下列规定：
      1）采用触变泥浆技术措施，并检查验证泥浆套形成情况；
      2）根据顶进阻力计算中继间的数量和位置；并考虑轴向顶力、轴线调整的需要，缩短第一个中继间与顶管机以及后续中继间之间的间距；
      3）顶进初始时，应保持一定长度的直线段，然后逐渐过渡到曲线段；
      4）曲线段前几节管接口处可预埋钢板、预设拉杆，以备控制和保持接口张开量；对于软土层或曲率半径较小的顶管，可在顶管机后续管节的每个接口间隙位置，预设间隙调整器，形成整体弯曲弧度导向管段；
      5）采用敞口式（手掘进）顶管机时，在弯曲轴线内侧可进行超挖；超挖量的大小应考虑弯曲段的曲率半径、管径、管长度等因素，满足地层变形控制和设计要求，并应经现场试验确定；
    5 施工测量应符合本规范第6.3.8条的规定，并符合下列规定：
      1）宜采用计算机辅助的导线法（自动测量导向系统）进行跟踪、快速测量；
      2）顶进时，顶管机位置及姿态测量每m不应少于一次；
      3）每顶入一节管，其水平轴线及高程测量不应少于三次。
6.3.18 管道的垂直顶升施工应符合下列规定：
    1 垂直顶升范围内的特殊管段，其结构形式应符合设计要求，结构强度、刚度和管段变形情况应满足承载顶升反力的要求；特殊管段土基应进行强度、稳定性验算，并根据验算结果采取相应的土体加固措施；
    2 顶进的特殊管段位置应准确，开孔管节在水平顶进时应采取防旋转的措施，保证顶升口的垂直度、中心位置满足设计和垂直顶升要求；开孔管节与相邻管节应连结牢固；
    3 垂直顶升设备的安装应符合下列规定：
      1）顶升架应有足够的刚度、强度，其高度和平面尺寸应满足人员作业和垂直管节安装要求；并操作简便；
      2）传力底梁座安装时，应保证其底面与水平管道有足够的均匀接触面积，使顶升反力均匀传递到相邻的数节水平管节上；底梁座上的支架应对称布置；
      3）顶升架安装定位时，须使顶升架千斤顶合力中心与水平开孔管顶升口中心同轴心和垂直；顶升液压系统应进行安装调试；
    4 顶升前应检查下列施工事项，合格后方可顶升：
      1）垂直立管的管节制作完成后应进行试拼装，并对合格管节进行组对编号；
      2）垂直立管顶升前应进行防水、防腐蚀处理；
      3）水平开孔管节的顶升口设置止水框装置且安装位置准确，并与相邻管节连接成整体；止水框装置与立管之间应安装止水嵌条，止水嵌条压紧程度可采用设置螺栓及方钢调节；
      4）垂直立管的顶头管节应设置转换装置（转向法兰），确保顶头管节就位后顶升前，进行顶升口帽盖与水平管脱离并与顶头管相连的转换过程中不发生泥、水渗漏；
      5）垂直顶升设备安装经检查、调试合格；
    5 垂直顶升应符合下列规定：
      1）应按垂直立管的管节组对编号顺序依次进行；
      2）立管管节就位时应位置正确，并保证管节与止水框装置内圈的周围间隙均匀一致,止水嵌条止水可靠；
      3）立管管节应平稳、垂直向上顶升；顶升各千斤顶行程应同步、匀速，并避免顶块偏心受力；
      4）垂直立管的管节间接口连接正确、牢固，止水可靠；
      5）应有防止垂直立管后退和管节下滑的措施；
    6 垂直顶升完成后，应完成下列工作：
      1）做好与水平开口管节顶升口的接口处理，确保底座管节与水平管连接强度可靠；
      2）立管进行防腐和阴极保护施工；
      3）管道内应清洁干净，无杂物；
    7 垂直顶升管在水下揭去帽盖时，必须在水平管道内灌满水并按设计要求采取立管稳管保护及揭帽盖安全措施后进行；
    8 外露的钢制构件防腐应符合设计要求。

条文说明

6.3 顶管

6.3.1 本规范所指的长距离顶管是指一次顶进长度300m以上并设置中继间的顶管施工。
6.3.2 本条规定了顶管施工顶力应满足的条件，一般来说只要顶进的顶力大于顶进的阻力，管道就能正常顶进。顶进的阻力增大时，由于管节和工作坑后背墙的结构性能不可能无限制（也没有必要）的增加，继续增加顶力也毫无意义，更何况顶进设备的自身能力也有一定的限度。因此在确定施工最大允许顶力时，应综合考虑管材力学性能、工作坑后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。
6.3.3 本条规定施工最大顶力有可能超过管材或工作井的允许顶力时，必须考虑采用中继间和管道外壁润滑减阻等施工技术措施，计算应留出一定的安全系数，以确保顶管施工顺利进行。
6.3.4 由于地质条件的复杂、多变等不确定因素，顶进阻力计算（也可称为估算）很复杂，且实践性很强，因此本条规定，应首先采用当地的应用成熟的经验公式。当无当地的经验公式时，可采用本条给出的计算公式（6.3.4）进行计算。该公式与原“规范”公式（6.4.8）不同点在于：
    1 本规范公式（6.3.4），顶力即顶进阻力Fp为顶进L长度的管道外壁摩擦阻力（πD。L fk）与工具管迎面阻力（NF）两部分之和。原“规范”公式（6.4.8），顶力为L长度的管道自重与周围土层之间的阻力、L长度的管道周围土压力对管道产生的阻力和工具管迎面阻力三部分之和。
    2 本规范公式（6.3.4）中fk为管道外壁与土的单位面积平均摩阻力，单位为kN/㎡ ，通过试验确定，有表可查；对于采用触变泥浆减阻技术的可参照表6.3.4-2选用；原“规范”公式（6.4.8），则需计算管道自重与土压力之和，然后乘以fk摩擦系数。
    3 本规范公式（6.3.4），NF为顶管机的迎面阻力，单位为kN。不同类型顶管机的迎面阻力可参照表6.3.4-1选择计算式。原“规范”公式（6.4.8）中顶管机迎面阻力Pf需按照原“规范”表6.4.8-2计算。
    经工程实践计算对比证明，本规范的计算公式计算较为简便、实用。
6.3.8 本条第1款规定施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核，以便发现偏差；顶管机姿态应包括其轴线空间位置、垂直方向倾角、水平方向偏转角、机身自转的转角。
    第5款规定了纠偏基本要领：及时纠偏和小角度纠偏；挖土纠偏和调整顶进合力方向纠偏；刀盘式顶管机纠偏时，可采用调整挖土方法、调整顶进合力方向、改变切削刀盘的转动方向、在管内相对于机头旋转的反向增加配重等措施。
6.3.11 触变泥浆注浆工艺要求是保证顶进时管道外壁与土体之间形成稳定的、连续的泥浆套，其效果可通过顶力降低程度来验证。
6.3.12 触变泥浆注浆系统应由拌浆装置、注浆装置、注浆管道系统等组成，本条给出其布置、安装和运行的基本规定；制浆装置容积计算时宜按5～10倍管道外壁与其周围土层之间环形间隙的体积来设置拌浆装置、注浆装置。
6.3.16 本条第3款规定了顶管顶进结束后，须进行泥浆置换；特别是管道穿越道路、铁路等重要设施时，填充注浆后应进行雷达探测等方法检测。
6.3.17 本条给出了管道曲线顶进顶力计算和最小曲率半径的计算，以及顶进的具体规定。管节接口的最大允许转角有表可查或在产品技术参数中提供。曲线顶管的测量是很关键的，除采用先进仪器设备外，还应由专业测绘单位承担，以保证曲线顶进的顺利进行。