【最新】给水排水管道工程施工及验收规范 GB50268-2008

5.10 质量验收标准

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5.10.1 管道基础应符合下列规定：

主控项目

    1 原状地基的承载力符合设计要求；
      检查方法：观察，检查地基处理强度或承载力检验报告、复合地基承载力检验报告。
    2 混凝土基础的强度符合设计要求；
      检验数量：混凝土验收批与试块留置按照现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141—2008第6.2.8条第2款执行；
      检查方法： 混凝土基础的混凝土强度验收应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的有关规定。
    3 砂石基础的压实度符合设计要求或本规范规定；
      检查方法：检查砂石材料的质量保证资料、压实度试验报告。

一般项目

    4 原状地基、砂石基础与管道外壁间接触均匀，无空隙；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    5 混凝土基础外光内实，无严重缺陷；混凝土基础的钢筋数量、位置正确；
      检查方法：观察，检查钢筋质量保证资料，检查施工记录。
    6 管道基础的允许偏差应符合表5.10.1的规定。

表5.10.1 管道基础的允许偏差

序号	检查项目			允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
					范围	点数
1	垫层	中线每侧宽度		不小于设计要求	每个验收批	每10m测1点，且不少于3点	挂中心线钢尺检查， 每侧一点
		高程	压力管道	±30			水准仪测量
			无压管道	0，-15
		厚度		不小于设计要求			钢尺量测
2	混凝土基础、管座	平基	中线每侧宽度	＋10，0			挂中心线钢尺量测每侧一点
			高程	0，-15			水准仪测量
			厚度	不小于设计要求			钢尺量测
		管座	肩宽	+10，-5			钢尺量测，挂高程线钢尺量测，每侧一点
			肩高	±20
3	土（砂及砂砾）基础	高程	压力管道	±30			水准仪测量
			无压管道	0，-15
		平基厚度		不小于设计要求			钢尺量测
		土弧基础腋角高度		不小于设计要求			钢尺量测

5.10.2 钢管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、焊接材料等的质量应符合本规范第5.3.2条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录，检查现场制作管的加工记录。
    2 接口焊缝坡口应符合本规范第5.3.7条的规定；
      检查方法：逐口检查，用量规量测；检查坡口记录。
    3 焊口错边符合本规范第5.3.8条的规定，焊口无十字型焊缝；
      检查方法：逐口检查，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠量测错边量。
    4 焊口焊接质量应符合本规范第5.3.17条的规定和设计要求；
      检查方法：逐口观察，按设计要求进行抽检；检查焊缝质量检测报告。
    5 法兰接口的法兰应与管道同心，螺栓自由穿入，高强度螺栓的终拧扭矩应符合设计要求和有关标准的规定；
      检查方法：逐口检查；用扭矩扳手等检查；检查螺栓拧紧记录。

一般项目

    6 接口组对时，纵、环缝位置应符合本规范第5.3.9条的规定；
      检查方法：逐口检查；检查组对检验记录；用钢尺量测。
    7 管节组对前，坡口及内外侧焊接影响范围内表面应无油、漆、垢、锈、毛刺等污物；
      检查方法：观察；检查管道组对检验记录。
    8 不同壁厚的管节对接应符合本规范第5.3.10条的规定；
      检查方法：逐口检查，用焊缝量规、钢尺量测；检查管道组对检验记录。
    9 焊缝层次有明确规定时，焊接层数、每层厚度及层间温度应符合焊接作业指导书的规定，且层间焊缝质量均应合格；
      检查方法：逐个检查；对照设计文件、焊接作业指导书检查每层焊缝检验记录。
    10 法兰中轴线与管道中轴线允许偏差应符合：Di小于或等于300mm时，允许偏差小于或等于1mm；Di大于300mm时，小于或等于2mm；
      检查方法：逐个接口检查；用钢尺、角尺等量测。
    11 连接的法兰之间应保持平行，其允许偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm；螺孔中心允许偏差应为孔径的5％；
      检查方法：逐口检查；用钢尺、塞尺等量测。
5.10.3 钢管内防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 内防腐层材料应符合国家相关标准的规定和设计要求；给水管道内防腐层材料的卫生性能应符合国家相关标准的规定；
      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 水泥砂浆抗压强度符合设计要求，且不低于30Mpa；
      检查方法：检查砂浆配合比、抗压强度试块报告。
    3 液体环氧涂料内防腐层表面应平整、光滑，无气泡、无划痕等，湿膜应无流淌现象；
      检查方法：观察、检查施工记录。

一般项目

    4 水泥砂浆防腐层的厚度及表面缺陷的允许偏差应符合表5.10.3-1条的规定；
      检查方法：观察；检查施工记录。

表5.10.3-1 水泥砂浆防腐层厚度及表面缺陷的允许偏差

检查项目		允许偏差		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	裂缝宽度	≤0.8		管节	每处	用裂缝观测仪测量
2	裂缝沿管道纵向长度	≤管道的周长，且≤2.0m				钢尺测量
3	平整度	< 2			取两个截面，每个截面测2点，取偏差值最大1点	用300mm长的直尺量测
4	防腐层厚度	Di≤1000	±2			用测厚仪测量
		1000< Di≤1800	±3
		Di>1800	+4，－3
5	麻点、空窝等表面缺陷的深度	Di≤1000	2			用直钢丝或探尺量测
		1000< Di≤1800	3
		Di>1800	4
6	缺陷面积	≤500mm2			每处	用钢尺量测
7	空鼓面积	不得超过2处，且每处≤10000 mm2			每平方米	用小锤轻击砂浆表面，用钢尺量测

    注：1 表中单位除注明者外，均为mm；
        2 工厂涂覆管节，每批抽查20%；施工现场涂覆管节，逐根检查。
    5 液体环氧涂料内防腐层的厚度、电火花试验应符合表5.10.3-2条的规定。

表5.10.3-2 液体环氧涂料内防腐层厚度及电火花试验规定

检查项目		允许偏差（mm）		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	干膜厚度（um）	普通级	≥200	每根（节） 管	两个断面，各4点	用测厚仪测量
		加强级	≥250
		特加强级	≥300
2	电火花试验漏点数	普通级	3	个/m2	连续监测	用电火花检漏仪测量，检漏电压值根据涂层厚度按5V/um计算，检漏仪探头移动速度不大于0.3m/s
		加强级	1
		特加强级	0

注：1 焊缝处的防腐层厚度不得低于管节防腐层规定厚度的80％；
    2 凡漏点监测不合格的防腐层都应补涂，直至合格。
5.10.4 钢管外防腐层应符合下列规定：

主控项目

    1 外防腐层材料（包括补口、修补材料）、结构等应符合国家相关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 外防腐层的的厚度、电火花检漏、粘结力应符合表5.10.4的规定；

表5.10.4 外绝缘防腐层厚度、电火花检漏、粘结力验收标准

检查项目		允许 偏差	检查数量			检查方法
			防腐成品管	补口	补伤
1	厚度	符合本规范第5.4.9条的相关规定	每20根1组（不足20根按1组），每组抽查1根。测管两端和中间共3个截面，每截面测互相垂直的4点	逐个检测，每个随机抽查1个截面，每个截面测互相垂直的4点	逐个检测，每处随机测1点	用测厚仪测量
2	电火花检漏		全数检查	全数检查	全数检查	用电火花检漏仪逐根连续测量
3	粘附力		每20根为1组（不足20根按1组），每组抽1根，每根1处	每20个补口抽1处	——	按本规范表5.4.9规定，用小刀切割观察

注：按组抽检时，若被检测点不合格，则该组应加倍抽检；若加倍抽检仍不合格，则该组为不合格。

一般项目

    3 钢管表面除锈质量等级应符合设计要求；
      检查方法：观察；检查防腐管生产厂提供的除锈等级报告，对照典型样板照片检查每个补口处的除锈质量，检查补口处除锈施工方案。
    4 管道外防腐层（包括补口、补伤）的外观质量应符合本规范第5.4.9条的相关规定；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    5 管体外防腐材料搭接、补口搭接、补伤搭接应符合要求；
      检查方法：观察；检查施工记录。
5.10.5 钢管阴极保护工程质量应符合下列规定：

主控项目

    1 钢管阴极保护所用的材料、设备等应符合国家有关标准的规定和设计要求；
      检查方法：对照产品相关标准和设计文件，检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 管道系统的电绝缘性、电连续性经检测满足阴极保护的要求；
      检查方法：阴极保护施工前应全线检查；检查绝缘部位的绝缘测试记录、跨接线的连接记录；用电火花检漏仪、高阻电压表、兆欧表测电绝缘性，万用表测跨线等的电连续性。
    3 阴极保护的系数参数测试应符合下列规定：
      1）设计无要求时，在施加阴极电流的情况下，测得管/地电位应小于或等于－850mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      2）管道表面与土壤接触的稳定的参比电极之间阴极极化电位值最小为100mV；
      3）土壤或水中含有硫酸盐还原菌，且硫酸根含量大于0.5％时，通过保护电位应小于或等于－950mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
      4）被保护体埋置于干燥的或充气的高电阻率（大于500Ω·m）土壤中时，测得的极化电位小于或等于－750mV（相对于铜—饱和硫酸铜参比电极）；
       检查方法：按国家现行标准《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T 0023的规定测试；检查阴极保护系统运行参数测试记录。

一般项目

    4 管道系统中阳极、辅助阳极的安装应符合本规范第5.4.13、5.4.14条的规定；
      检查方法：逐个检查；用钢尺或经纬仪、水准仪测量。
    5 所有连接点应按规定做好防腐处理，与管道连接处的防腐材料应与管道相同；
      检查方法：逐个检查；检查防腐材料合格证明、性能检验报告；检查施工记录、施工测试记录。
    6 阴极保护系统的测试装置及附属设施的安装应符合下列规定：
      1）测试桩埋设位置应符合设计要求，顶面高出地面400mm以上；
      2）电缆、引线铺设应符合设计要求，所有引线应保持一定松弛度，并连接可靠牢固；
      3）接线盒内各类电缆应接线正确，测试桩的舱门应启闭灵活、；密封良好；
      4）检查片的材质应与被保护管道的材质相同，其制作尺寸、设置数量、埋设位置应符合设计要求，且埋深与管道底部相同，距管道外壁不小于300mm；
      5）参比电极的选用、埋设深度应符合设计要求；
         检查方法：逐个观察（用钢尺量测辅助检查）；检查测试记录和测试报告。
5.10.6  球墨铸铁管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件的产品质量应符合本规范第5.5.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插口连接时，两管节中轴线应保持同心，承口、插口部位无破损、变形、开裂；插口推入深度应符合要求；
      检查方法：逐个检查，检查施工记录。
    3 法兰接口连接时，插口与承口法兰压盖的纵向轴线一致，连接螺栓终拧扭矩应符合设计或产品使用说明要求；接口连接后，连接部位及连接件应无变形、破损；
      检查方法：逐口接口检查，用扭矩扳手检查；检查螺栓拧紧记录。
    4 橡胶圈安装位置应准确，不得扭曲、外露；沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查施工记录。

一般项目

    5 连接后管节间平顺，接口无突起、弯突、轴向位移现象；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    6 接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙不应小于3mm；
      检查方法：观察；用塞尺、钢尺检查。
    7 法兰接口的法兰、螺栓和螺母等连接件应规格型号一致，采用钢制螺栓和螺母时，防腐处理应符合设计要求；
      检查方法：逐个接口检查；检查螺栓和螺母质量合格证明书、性能检验报告。
    8 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.5.8条的相关规定；
      检查方法：用直尺测量曲线段接口。
5.10.7 钢筋混凝土管、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管及管件、橡胶圈的产品质量应符合本规范第5.6.1、5.6.2、5.6.5和5.7.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 柔性接口的橡胶圈位置正确，无扭曲、外露现象；承口、插口无破损、开裂；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：观察，用探尺检查；检查单口水压试验记录。
    3 刚性接口的强度符合设计要求，不得有开裂、空鼓、脱落现象；
      检查方法：观察；检查水泥砂浆、混凝土试块的抗压强度试验报告。

一般项目

    4 柔性接口的安装位置正确，其纵向间隙符合本规范第5.6.9、5.7.2条的相关规定；
      检查方法：逐个检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    5 刚性接口的宽度、厚度符合设计要求；其相邻管接口错口允许偏差：Di小于700mm时，应在施工中自检；Di大于700mm，小于或等于1000mm时，应不大于3mm；Di大于1000mm时，应不大于5mm；
      检查方法：两井之间取3点，用钢尺、赛尺测量；检查施工记录。
    6 管道沿曲线安装时，接口转角应符合本规范第5.6.9、5.7.5条的相关规定；
      检查方法：用直尺测量曲线段接口。
    7 管道接口的填缝应符合设计要求，密实、光洁、平整；
      检查方法：观察，检查填缝材料质量保证资料、配合比记录。
5.10.8 化学建材管接口连接应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及管件、橡胶圈等的产品质量应符合本规范第5.8.1、5.9.1条的规定；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查成品管进场验收记录。
    2 承插、套筒式连接时，承口、插口部位及套筒连接紧密，无破损、变形、开裂等现象；插入后胶圈应位置正确，无扭曲等现象；双道橡胶圈的单口水压试验合格；
      检查方法：逐个接口检查；检查施工方案及施工记录，单口水压试验记录；用钢尺、探尺量测。
    3 聚乙烯管接口熔焊连接应符合下列规定：
     （1）焊缝应完整，无缺损和变形现象；焊缝连接应紧密，无气孔、鼓泡和裂缝；电熔连接的电阻丝不裸露；
     （2）熔焊焊缝焊接力学性能不低于母材；
     （3）热熔对接连接后应形成凸缘，且凸缘形状大小均匀一致，无气孔、鼓泡和裂缝；接头处有沿管节圆周平滑对称的外翻边，外翻边最低处的深度不低于管节外表面；管内壁翻边铲平；对接错边量不大于管材壁厚的10%，且不大于3mm；
         检查方法：观察；检查熔焊连接工艺试验报告和焊接作业指导书，检查熔焊连接施工记录、熔焊外观质量检验记录、焊接力学性能检测报告；
         检查数量：外观质量全数检查；熔焊焊缝焊接力学性能试验每200个接头不少于1组；现场进行破坏性检验或翻边切除检验（可任选一种）时，现场破坏性检验每50个接头不少于1个，现场翻边切除检验每50个接头不少于3个；单位工程中接头数量不足50个，仅做熔焊焊缝焊接力学性能试验，可不做现场检验。
    4 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡接头连接时，应连接件齐全、位置正确、安装牢固，连接部位无扭曲、变形；
      检查方法：逐个检查。

一般项目

    5 承插、套筒式接口的插入深度应符合要求，相邻管口的纵向间隙应不小于10mm；环向间隙应均匀一致；
      检查方法：逐口检查，用钢尺量测；检查施工记录。
    6 承插式管道沿曲线安装时接口转角，玻璃钢管的不应大于本规范第5.8.3条的规定；聚乙烯管应不大于1.5°；硬聚氯乙烯管应不大于1.0°；
      检查方法：用直尺量测曲线段接口；检查施工记录。
    7 熔焊连接设备的控制参数满足焊接工艺要求；设备与待连接管的接触面无污物，设备及组合件组装正确、牢固、吻合；焊后冷却期间接口未受外力影响；
      检查方法：观察，检查专用熔焊设备质量合格证明书、校检报告，检查熔焊记录。
    8 卡箍连接、法兰连接、钢塑过渡连接件的钢制部分以及钢制螺栓、螺母、垫圈的防腐要求应符合设计要求；
      检查方法：逐个检查；检查产品质量合格证明书、检验报告。
5.10.9 管道铺设应符合下列规定：

主控项目

    1 管道埋设深度、轴线位置应符合设计要求，无压力管道严禁倒坡；
      检查方法：检查施工记录、测量记录。
    2 刚性管道无结构贯通裂缝和明显缺损情况；
      检查方法：观察，检查技术资料。
    3 柔性管道的管壁不得出现纵向隆起、环向扁平和其他变形情况；
      检查方法：观察，检查施工记录、测量记录。
    4 管道铺设安装必须稳固，管道应线性平直；
      检查方法：观察，检查测量记录。

一般项目

    5 管道内应光洁平整，无杂物、油污；管道无明显渗水和水珠现象；
      检查方法：观察，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。
    6 管道与井室洞口之间无渗漏水；
      检查方法：逐井观察，检查施工记录。
    7 管道内外防腐层完整，无破损现象；
      检查方法：观察，检查施工记录。
    8 钢管管道开孔应符合本规范第5.3.11条的规定；
      检查方法：逐个观察，检查施工记录。
    9 闸阀安装应牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直；
      检查方法：观察检查，检查施工记录。
    10 管道铺设的允许偏差应符合表5.10.9的规定。

表5.10.9 管道铺设的允许偏差（mm）

检查项目			允许偏差		检查数量		检查方法
					范围	点数
1	水平轴线		无压管道	15	每节管	1点	经纬仪测量或挂中线用钢尺量测
			压力管道	30
2	管底高程	D¡≤1000	无压管道	±10			水准仪测量
			压力管道	±30
		D¡＞1000	无压管道	±15
			压力管道	±30

条文说明

5.10 质量验收标准

5.10.1 本条第2款规定混凝土基础的混凝土验收批及试块的留置应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB 50141–2008第6.2.8条第2款混凝土抗压强度试块的留置应符合的规定：
    1 标准试块：每构筑物的同一配合比的混凝土，每工作班、每拌制100m3混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；当同一部位、同一配合比的混凝土一次连续浇筑超过1000m3时，每拌制200m3混凝土为一个验收批，应留置一组，每组三块；
    2 与结构同条件养护的试块：根据施工设计要求，按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等需要的数量留置；
    本条第6款规定了开槽施工管道垫层和土基高程的允许偏差，对此国外相应的施工标准中都没有具体规定；按实际施工情况，同样的管材，同样的基础，无压管和压力管应是相同的；表5.10.1中分为无压管道和压力管道采用了不同的标准，主要是考虑到无压管道重力流对高程控制的要求较高一些；相对而言采用混凝土基础，管道的高程比较好掌握；弧形土基类的高程较难掌握。
5.10.2 本规范将施工质量标准要求多列入有关条文，质量验收标准中仅列出检验项目及其质量验收的检验方法和检验数量；本条中所指量规或扭矩扳手等检查专用工具的要求见相关规范标准。
5.10.4 将钢管外防腐层的厚度、电火花检漏、粘结力均列为主控项目，表5.10.4为表5.4.9技术要求的相应验收质量标准。本规范中产品质量保证资料应包括产品的质量合格证明书、各项性能检验报告，产品制造原材料质量检测鉴定等资料。
5.10.8 化学建材管连接质量验收标准主控项目中，特别规定了熔焊连接的质量检验与验收标准，现场破坏性检验或翻边切除检验具体要求如下：
    1 现场破坏性检验：将焊接区从管道上切割下来，并锯成三条等分试件，焊接断面应无气孔和脱焊；然后分别将三条试件的切除面弯曲成180°，焊接断面应无裂缝；
    2 翻边切除检验：使用专用工具切除翻边突起部分，翻边应实心和圆滑，根部较宽；翻边底面无杂质、气孔、扭曲和损坏；弯曲后不应有裂纹，焊接处不应有连接线；
    3 上述检验中若有不合格的则应加倍抽检，加倍检验仍不合格时应停止焊接，查明原因进行整改后方可施焊。
5.10.9 管道铺设反映了开槽施工管道的整体质量，不论何种管材，除接口作为重点控制外，均对其轴线、高程和外观质量做出规定，并作为隐检项目进行验收记录。
    本条将无压管道严禁倒坡作为主控质量项目，严于国外相关规范的规定。

6 不开槽施工管道主体结构6.1 一般规定

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6.1.1 本章适用于采用顶管、盾构、浅埋暗挖、地表式水平定向钻及夯管等方法进行不开槽施工的室外给排水管道工程。
6.1.2 施工前应进行现场调查研究，并对建设单位提供的工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况，以及沿线地下与地上管线、周边建（构）筑物、障碍物及其他设施的详细资料进行核实确认；必要时应进行坑探。
6.1.3 施工前应编制施工方案，包括下列主要内容：
    1 顶管法施工方案包括下列主要内容：
      1）顶进方法比选和顶管段单元长度的确定；
      2）顶管机选型及各类设备的规格、型号及数量；
      3）工作井位置选择、结构类型及其洞口封门设计；
      4）管节、接口选型及检验，内外防腐处理；
      5）顶管进、出洞口技术措施，地基改良措施；
      6）顶力计算、后背设计和中继间设置；
      7）减阻剂选择及相应技术措施；
      8）施工测量、纠偏的方法；
      9）曲线顶进及垂直顶升的技术控制及措施；
      10）地表及构筑物变形与形变监测和控制措施；
      11）安全技术措施、应急预案；
    2 盾构法施工方案包括下列主要内容：
      1）盾构机的选型与安装方案；
      2）工作井的位置选择、结构形式、洞门封门设计；
      3）盾构基座设计，以及始发工作井后背布置形式；
      4）管片的拼装、防水及注浆方案；
      5）盾构进、出洞口的技术措施，以及地基、地层加固措施；
      6）掘进施工工艺、技术管理方案；
      7）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
      8）掘进施工测量及纠偏措施；
      9）地表变形及周围环境保护的要求、监测和控制措施；
      10）安全技术措施、应急与预案。
    3 浅埋暗挖法施工方案包括下列主要内容：
      1）土层加固措施和开挖方案；
      2）施工降排水方案；
      3）工作井的位置选择、结构类型及其洞口封门的设计、井内布置；
      4）施工程序（步序）设计；
      5）垂直运输、水平运输方式及管道内断面布置；
      6）结构安全和环境安全、保护的要求、监测和控制措施；
      7）安全技术措施、应急预案。
    4 地表式定向钻法施工方案包括下列主要内容：
      1）定向钻的入土点、出土点位置选择；
      2）钻进轨迹设计（入土角、出土角、管道轴向曲率半径要求）；
      3）确定终孔孔径及扩孔次数，计算管道回拖力，管材的选用；
      4）定向钻机、钻头、钻杆及扩孔头、拉管头等的选用；
      5）护孔减阻泥浆的配制及泥浆系统的布置；
      6）地面管道布置走向及管道材质、组对拼装、防腐层要求；
      7）导向定位系统设备的选择及施工探测（测量）技术要求、控制措施；
      8）周围环境控保护及监控措施；
    5 夯管法施工方案包括下列主要内容：
      1）工作井位置选择、结构类型、尺寸要求及其进、出洞口技术措施；
      2）计算锤击力，确定管材、规格；
      3）夯管锤及辅助设备的选用及作业要求；
      4）减阻技术措施；
      5）管组对焊接、防腐层施工要求，外防腐层的保护措施；
      6）施工测量技术要求、控制措施；
      7）管内土排除方式
      8）周围环境控制要求及监控措施；
      9）安全技术措施、应急预案。
6.1.4 不开槽施工方法选择应符合下列规定：
    1 顶管顶进方法的选择，应根据工程设计要求、工程水文地质条件、周围环境和现场条件，经技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
      1）采用敞口式（手掘式）顶管机时，应将地下水位降至管底以下不小于0.5m处，并应采取措施，防止其他水源进入顶管的管道；
      2）周围环境要求控制地层变形、或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；
      3）穿越建（构）筑物、铁路、公路、重要管线和防汛墙等时，应制订相应的保护措施；
      4）对于小口径的金属管道，无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶管法；
    2 盾构机选型，应根据工程设计要求（管道的外径、埋深和长度），工程水文地质条件，施工现场及周围环境安全等要求，经技术经济比较后确定；
    3 浅埋暗挖施工方案的选择， 应根据工程设计（隧道断面和结构形式、埋深、长度），工程水文地质条件，施工现场和周围环境安全等要求，经过技术经济比较后确定；
    4 定向钻机的回转扭矩和回拖力确定，应根据终孔孔径、轴向曲率半径、管道长度，结合工程水文地质和现场周围环境条件，经过技术经济比较综合考虑后确定，并应有一定的安全储备；导向探测仪的配置应根据定向钻机类型、穿越障碍物类型、探测深度和现场探测条件选用；
    5 夯管锤的锤击力应根据管径、钢管力学性能、管道长度，结合工程地质、水文地质和周围环境条件，经过技术经济比较后确定，并应有一定的安全储备；
    6 工作井宜设置在检查井等附属构筑物的位置。
6.1.5 施工前应根据工程水文地质条件、现场施工现场条件、周围环境等因素，进行安全风险评估；并制定防止发生事故以及事故处理的应急预案，备足应急抢险设备、器材等物资。
6.1.6 根据工程设计、施工方法、工程水文地质条件，对邻近建（构）筑物、管线，应采用土体加固或其他有效的保护措施。
6.1.7 根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8 监控测量的控制点（桩）设置应符合本规范第3.1.7条规定，每次测量前应对控制点（桩）进行复核，如有扰动，应进行校正或重新补设。
6.1.9 施工设备、装置应满足施工要求，并应符合下列规定：
    1 施工设备、主要配套设备和辅助系统安装完成后，应经试运行及安全性检验，合格后方可掘进作业；
    2 操作人员应经过培训，掌握设备操作要领，熟悉施工方法、各项技术参数，考试合格方可上岗；
    3 管（隧）道内涉及的水平运输设备、注浆系统、喷浆系统以及其他辅助系统应满足施工技术要求和安全、文明施工要求；
    4 施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明应分路供电，作业面移动照明应采用低压供电；
    5 采用顶管、盾构、浅埋暗挖法施工的管道工程，应根据管（隧）道长度、施工方法和设备条件等确定管（隧）道内通风系统模式；设备供排风能力、管（隧）道内人员作业环境等还应满足国家有关标准规定；
    6 采用起重设备或垂直运输系统时，应符合下列规定：
      1）起重设备必须经过起重荷载计算；
      2）使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用；
      3）起重作业前应试吊，吊离地面100mm左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作；
      4）严禁超负荷使用；
      5）工作井上、下作业时必须有联络信号；
    7 所有设备、装置在使用中应按规定定期检查、维修和保养。
6.1.10 顶管施工的管节应符合下列规定：
    1 管节的规格及其接口连接形式应符合设计要求；
    2 钢筋混凝土成品管质量应符合国家现行标准《混凝土和钢筋混凝土排水管》GB/T 11836、《顶进施工法用钢筋混凝土排水管》JC/T 640的规定，管节及接口的抗渗性能应符合设计要求；
    3 钢管制作质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且焊缝等级应不低于Ⅱ级；外防腐结构层满足设计要求，顶进时不得被土体磨损；
    4 双插口、钢承口钢筋混凝土管钢材部分制作与防腐应按钢管要求执行；
    5 玻璃钢管质量应符合国家有关标准的规定；
    6 橡胶圈应符合本规范第5.6.5条规定及设计要求，与管节粘附牢固、表面平顺；
    7 衬垫的厚度应根据管径大小和顶进情况选定。
6.1.11 盾构管片的结构形式、制作材料、防水措施应符合设计要求，并应满足下列规定：
    1 铸铁管片、钢制管片应在专业工厂中生产；
    2 现场预制钢筋混凝土管片时，应按管片生产的工艺流程，合理布置场地、管片养护装置等；
    3 钢筋混凝土管片的生产，应进行生产条件检查和试生产检验，合格后方可正式批量生产；
    4 管片堆放的场地应平整，管片端部应用枕木垫实；
    5 管片内弧面向上叠放时不宜超过3层，侧卧堆放时不得超过4层，内弧面不得向下叠放，否则应采取相应的安全措施；
    6 施工现场管片安装的螺栓连接件、防水密封条及其他防水材料应配套存放，妥善保存，不得混用。
6.1.12 浅埋暗挖法施工的工程材料应符合设计和施工方案的要求。
6.1.13 水平定向法施工，应根据设计要求选用聚乙烯管或钢管；夯管法施工采用钢管，管材的规格、性能还应满足施工方案要求；成品管产品质量应符合本规范第5章的相关规定和设计要求，且符合下列规定：
    1 钢管接口应焊接，聚乙烯管接口应熔接；
    2 钢管的焊缝等级应不低于Ⅱ级；钢管外防腐结构层及接口处的补口材质应满足设计要求，外防腐层不应被土体磨损或增设牺牲保护层；
    3 钻定向钻施工时，轴向最大回拖力和最小曲率半径的确定应满足管材力学性能要求，钢管的管径与壁厚之比不应大于100，聚乙烯管标准尺寸比宜为SDR11；
    4 夯管施工时，轴向最大锤击力的确定应满足管材力学性能要求，其管壁厚度应符合设计和施工要求；管节的圆度不应大于0.005管内径，管端面垂直度不应大于0.001管内径、且不大于1.5mm。
6.1.14 施工中应做好掘进、管道轴线跟踪测量记录。
6.1.15 管道的功能性试验符合本规范第9章的规定。

条文说明

6.1 一般规定

6.1.2 本条强调不开槽施工前应进行现场沿线的调查，仔细核对建设单位提供的工程勘察报告，特别是已有地下管线和构筑物应人工挖探孔（通称坑探）确定其准确位置，以免施工造成损坏。
6.1.3 本规范将不开槽施工的始发井、接受井、竖井通称为工作井，进出工作井是施工过程的关键环节；鉴于各地、不同行业对进出工作井的定义不统一，本规范规定在工作井内，施工设备按设计高程及坡度井从壁预留洞口进入土层的施工过程定义为“出工作井”；反之，施工设备从土层中进入工作井壁预留洞口并完全脱离预留洞口的过程定义为“进工作井”。
    本规范所称的顶管机包括机械顶管的机头和人工顶管的工具管。
6.1.4 不开槽法施工的工程选择适当的施工方法是工程顺利实施的关键，本条规定了分别给出顶管法、盾构法、浅埋暗挖法、地表式水平定向钻法及夯管法等施工方法应考虑的主要因素。
6.1.7 不开槽施工，必须根据设计要求、工程特点及有关规定，对管（隧）道沿线影响范围地表或地下管线等建（构）筑物设置观测点，进行监控测量。监控测量的信息应及时反馈，以指导施工，发现问题及时处理。
6.1.8 本条对不开槽法施工应设置的完整、可靠的地面与地下量测点（桩）在本规范第3.1.7条基础上进行了规定。
6.1.10 鉴于顶管施工的钢筋混凝土管已推广采用钢承口和双插口接头，本条第4款对接头的钢制部分提出防腐的要求。

6.2 工作井

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6.2.1 工作井的结构必须满足井壁支护以及顶管（顶进工作井）、盾构（始发工作井）推进后座力作用等施工要求，其位置选择应符合下列规定：
    1 宜选择在管道井室的位置；
    2 便于排水、排泥、出土和运输；
    3 尽量避开现有构（建）筑物、减小施工扰动对周围环境的影响；
    4 顶管单向顶进时宜设在下游一侧。
6.2.2 工作井围护结构应根据工程和水文地质条件、邻近建（构）筑物、地下与地上管线情况，以及结构受力、施工安全等要求，经技术经济比较后确定。
6.2.3 工作井施工应遵守下列规定：
    1 编制专项施工方案；
    2 应根据工作井的尺寸、结构型式、环境条件等因素确定支护结构和支护（撑）形式；
    3 土方开挖过程中，应遵循“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖，严禁超挖”的原则进行开挖与支撑；
    4 井底应保证稳定和干燥，并应及时封底；
    5 井底封底前，应设置集水坑，坑上应设有盖；封闭集水坑时应进行抗浮验算；
    6 在地面井口周围应设置安全护栏、防汛墙和防雨设施；
    7 井内应设置便于上、下的安全通道。
6.2.4 顶管的顶进工作井、盾构的始发工作井的后背墙施工应符合下列规定：
    1 后背墙结构强度与刚度必须满足顶管、盾构最大允许顶力和设计要求；
    2 后背墙平面与掘进轴线应保持垂直，表面应坚实平整，能有效地传递作用力；
    3 施工前必须对后背土体进行允许抗力的验算，验算通不过时应对后背土体加固，以满足施工安全、周围环境保护要求；
    4 顶管的顶进工作井后背墙还应符合下列规定：
      1）上、下游两段管道有折角时，还应对后背墙结构及布置进行设计；
      2）装配式后背墙宜采用方木、型钢或钢板等组装，底端宜在工作坑底以下且不小于500mm；组装构件应规格一致、紧贴固定；后背土体壁面应与后背墙贴紧，有孔隙时应采用砂石料填塞密实；
      3）无原土作后背墙时，宜就地取材设计结构简单、稳定可靠、拆除方便的人工后背墙；
      4）利用已顶进完毕的管道作后背时，待顶管道的最大允许顶力应小于已顶管道的外壁摩擦阻力；后背钢板与管口端面之间应衬垫缓冲材料，并应采取措施保护已顶入管道的接口不受损伤。
6.2.5 工作井尺寸应结合施工场地、施工管理、洞门拆除、测量及垂直运输等要求确定，且应符合下列规定：
    1 顶管工作井应符合下列规定：
      1）应根据顶管机安装和拆卸、管节长度和外径尺寸、千斤顶工作长度、后背墙设置、垂直运土工作面、人员作业空间和顶进作业管理等要求确定平面尺寸；
      2）深度应满足顶管机导轨安装、导轨基础厚度、洞口防水处理、管接口连接等要求；顶混凝土管时，洞圈最低处距底板顶面距离不宜小于600mm；顶钢管时，还应留有底部人工
焊接的作业高度。
    2 盾构工作井应符合下列规定：
      1）平面尺寸应满足盾构安装和拆卸、洞门拆除、后背墙设置、施工车架或临时平台、测量及垂直运输要求；
      2）深度应满足盾构基座安装、洞口防水处理、井与管道连接方式要求，洞圈最低处距底板顶面距离宜大于600mm。
    3 浅埋暗挖竖井的平面尺寸和深度应根据施工设备布置、土石方和材料运输、施工人员出入、施工排水等的需要以及设计要求进行确定。
6.2.6 工作井洞口施工应符合些下列规定：
    1 预留进、出洞口的位置应符合设计和施工方案的要求；
    2 洞口土层不稳定时，应对土体进行改良，进出洞施工前应检查改良后的土体强度和渗漏水情况；
    3 设置临时封门时，应考虑周围土层变形控制和施工安全等要求。封门应拆除方便，拆除时应减小对洞门土层的扰动；
    4 顶管或盾构施工的洞口应符合下列规定：
      1）洞口应设置止水装置，止水装置联结环板应与工作井壁内的预埋件焊接牢固，且用胶凝材料封堵；
      2）采用钢管做预埋顶管洞口时，钢管外宜加焊止水环；
      3）在软弱地层，洞口外缘宜设支撑点；
    5 浅埋暗挖施工的洞口影响范围的土层应进行预加固处理。
6.2.7 顶管的顶进工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：
    1 导轨应采用钢质材料，其强度和刚度应满足施工要求；导轨安装的坡度应与设计坡度一致。
    2 顶铁应符合下列规定：
      1）顶铁的强度、刚度应满足最大允许顶力要求；安装轴线应与管道轴线平行、对称，顶铁在导轨上滑动平稳、且无阻滞现象，以使传力均匀和受力稳定；
      2）顶铁与管端面之间应采用缓冲材料衬垫，并宜采用与管端面吻合的U形或环形顶铁；
      3）顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留，并应随时观察顶铁有无异常现象。
    3 千斤顶、油泵等主顶进装置应符合下列规定：
      1）千斤顶宜固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点应在管道中心的垂线上；千斤顶对称布置且规格应相同；
      2）千斤顶的油路应并联，每台千斤顶应有进油、回油的控制系统；油泵应与千斤顶相匹配，并应有备用油泵；高压油管应顺直、转角少；
      3）千斤顶、油泵、换向阀及连接高压油管等安装完毕,应进行试运转；整个系统应满足耐压、无泄漏要求，千斤顶推进速度、行程和各千斤顶同步性应符合施工要求；
      4）初始顶进应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按正常顶进速度顶进；顶进中若发现油压突然增高，应立即停止顶进，检查原因并经处理后方可继续顶进；
      5）千斤顶活塞退回时，油压不得过大，速度不得过快。
6.2.8 盾构始发工作井内布置及设备安装、运行应符合下列规定：
    1 盾构基座应符合下列规定：
      1）钢筋混凝土结构或钢结构，并置于工作井底板上；其结构应能承载盾构自重和其它附加荷载；
      2）盾构基座上的导轨应根据管道的设计轴线和施工要求确定夹角、平面轴线、顶面高程和坡度。
    2 盾构安装应符合下列规定：
      1）根据运输和进入工作井吊装条件，盾构可整体或解体运入现场，吊装时应采取防止变形的措施；
      2）盾构在工作井内安装应达到安装精度要求，并根据施工要求就位在基座导轨上；
      3）盾构掘进前，应进行试运转验收，验收合格后方可使用。
    3 始发工作井的盾构后座采用管片衬砌、顶撑组装时，应符合下列规定：
      1）后座管片衬砌应根据施工情况确定开口环和闭口环的数量，其后座管片的后端面应与轴线垂直，与后备墙贴紧；
      2）开口尺寸应结合受力要求和进出材料尺寸而定；
      3）洞口处的后座管片应为闭口环，第一环闭口环脱出盾尾时，其上部与后背墙之间应设置顶撑，确保盾构顶力传至工作井后背墙；
      4）盾构掘进至一定距离、管片外壁与土体的摩擦力能够平衡盾构掘进反力时，为提高施工速度可拆除盾构后座，安装施工平台和水平运输装置。
    4 工作井应设置施工工作平台。

条文说明

6.2 工作井

6.2.2 工作井的围护结构应考虑工程水文地质条件、工程环境、结构受力、施工安全等因素，并经技术经济比较选用钢木支撑、喷锚支护、钢板桩、钻孔灌柱桩、加筋水泥土搅拌桩、沉井、地下连续墙等形式。
6.2.3 根据有关规定超过5m深的工作井均应制定专项施工方案，并根据受力条件和便于施工等因素设计井内支撑，选择支撑结构体系和材料；支撑应形成封闭式框架，矩形工作井的四角应加斜撑，圆形工作井应加圈梁支撑。
6.2.4 本条第4款规定顶管工作井、盾构始发工作井后背墙的施工应遵守的具体规定。装配式后背墙指用方木、型钢、钢板或其它材料加工的构件，在现场组合而成的后背墙。人工后背墙指钢板桩、沉井和连续墙等非原状土后背墙。

6.3 顶管

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6.3.1 顶管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：
    1 一次顶进距离大于100m时，应采用中继间技术；
    2 在沙砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡措施、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳定周围土体；
    3 长距离顶管应采用激光定向等测量控制技术。
6.3.2 计算施工最大顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。
6.3.3 施工最大顶力有可能超过允许顶力时，应采取减少顶进阻力、增设中继间等施工技术措施。
6.3.4 顶进阻力计算应按当地的经验公式，或按公式6.3.4计算：

式中：Fp——顶力（kN）；
      Do——管道的外径（m）；
      L ——管道设计顶进长度（m）；
      F ——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力（kN/㎡ ），通过试验确定；对于采用触变泥浆减阻技术的宜按表6.3.4-2选用；
      NF——顶管机的迎面阻力（kN）；不同类型顶管机的迎面阻力宜按表6.3.4-1选择计算式。
表6.3.4-1 顶管机迎面阻力（NF）的计算公式

注：1 Dg--—顶管机外径（mm）；
    2 R--—挤压阻力（kN/㎡），取R＝300～500kN/㎡

表6.3.4-2 采用触变泥浆的管外壁单位面积平均摩擦阻力f（kN/ ㎡ ）

    注：1 当触变泥浆技术成熟可靠，管外壁能形成和保持稳定、连续的泥浆套时，f值可直接取3.0～5.0kN/㎡。
6.3.5 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。
    1 全部设备经过检查、试运转；
    2 顶管机在导轨上的中心线、坡度和高程应符合要求；
    3 防止流动性土或地下水由洞口进入工作井的技术措施；
    4 拆除洞口封门的准备措施。
6.3.6 顶管进、出工作井时应根据工程地质和水文地质条件、埋设深度、周围环境和顶进方法，选择技术经济合理的技术措施，并应符合下列规定：
    1 应保证顶管进、出工作井和顶进过程中洞圈周围的土体稳定；
    2 应考虑顶管机的切削能力；
    3 洞口周围含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固主体以封堵地下水；在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水渗入工作井；
    4 工作井洞口封门拆除应符合下列规定：
      1）钢板桩工作井，可拔起或切割钢板桩露出洞口，并采取措施防止洞口上方的桩下落；
      2）工作井的围护结构为沉井工作井时，应先拆除洞圈内侧的临时封门，再拆除井壁外侧的封板或其他封填物；
      3）在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将顶管机立即顶入土层；
    5 拆除封门后，顶管机应连续顶进，直至洞口及止水装置发挥作用为止；
    6 在工作井洞口范围可预埋注浆管，管道进入土体之前可预先注浆。
6.3.7  顶进作业应符合下列规定：
    1 应根据土质条件、周围环境控制要求、顶进方法、各项顶进参数和监控数据、顶管机工作性能等，确定顶进、开挖、出土作业顺序和调整顶进参数；
    2 掘进过程中应严格量测监控，实施信息化施工，确保开挖掘进工作面的土体稳定和土（泥水）压力平衡；并控制顶进速度、挖土和出土量，减少土体扰动和地层变形；
    3 采用敞开式（手工掘进）顶管机，在允许超挖的稳定土层中正常顶进时，管下部135o范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于15mm（见图6.3.7）；

α——最大超挖量；
ь——允许超挖范围

    4 管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则，控制顶管机前进方向姿态，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施；
    5 开始顶进阶段，应严格控制顶进的速度和方向；
    6 进入接收工作井前应提前进行顶管机位置和姿态测量，并根据进口位置提前进行调整；
    7 在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，宜将前3～5节管体与顶管机联成一体；
    8 钢筋混凝土管接口应保证橡胶圈正确就位；钢管接口焊接完成后，应进行防腐层补口施工，焊接及防腐层检验合格后方可顶进；
    9 应严格控制管道线形，对于柔性接口管道，其相邻管间转角不得大于该管材的允许转角。
6.3.8 施工的测量与纠偏应符合下列规定：
    1 施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核；发生偏差时应及时纠正；
    2 顶进施工测量前应对井内的测量控制基准点进行复核；当发生工作井位移、沉降、变形时应及时对基准点进行复核；
    3 管道水平轴线和高程测量应符合下列规定：
      1）出顶进工作井进入土层，每顶进300mm，测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不应少于一次；
      2）进入接收工作井前30m应增加测量，每顶进300mm，测量不应少于一次；
      3）全段顶完后，应在每个管节接口处测量其水平轴线和高程；有错口时，应测出相对高差；
      4）纠偏量较大、或频繁纠偏时应增加测量次数；
      5）测量记录应完整、清晰；
    4 距离较长的顶管，宜采用计算机辅助的导线法（自动测量导向系统）进行测量；在管道内增设中间测站进行常规人工测量时，宜采用少设测站的长导线法，每次测量均应对中间测站进行复核；
    5 纠偏应符合下列规定：
      1）顶管过程中应绘制顶管机水平与高程轨迹图、顶力变化曲线图、管节编号图，随时掌握顶进方向和趋势；
      2）在顶进中及时纠偏；
      3）采用小角度纠偏方式；
      4）纠偏时开挖面土体应保持稳定；采用挖土纠偏方式，超挖量应符合地层变形控制和施工
设计要求；
      5）刀盘式顶管机应有纠正顶管机旋转措施。
6.3.9 采用中继间顶进时，其设计顶力、设置数量和位置应符合施工方案，并应符合下列规定：
    1 设计顶力严禁超过管材允许顶力；
    2 第一个中继间的设计顶力，应保证其允许最大顶力能克服前方管道的外壁摩擦阻力及顶管机的迎面阻力之和；而后续中继间设计顶力应克服两个中继间之间的管道外壁摩擦阻力；
    3 确定中继间位置时，应留有足够的顶力安全系数，第一个中继间位置应根据经验提前安装，同时考虑正面阻力反弹，防止地面沉降；
    4 中继间密封装置宜采用径向可调形式，密封配合面的加工精度和密封材料的质量应满足要求；
    5 超深、超长距离顶管工程，中继间应具有可更换密封止水全的功能。
6.3.10  中继间的安装、运行、拆除应符合下列规定：
    1 中继间的壳体应有足够的刚度；其千斤顶的数量应根据该施工长度的顶力计算确定，并沿周长均匀分布安装；其伸缩行程应满座施工和中继间结构受力的要求；
    2 中继间外壳在伸缩时，滑动部分应具有止水性能和耐磨性，且滑动时无阻滞；
    3 中继间安装前应检查各部件，确认正常后方可安装；安装完毕应通过试验运转检验后方可使用；
    4 中继间的启动和拆除应由前向后依次进行；
    5 拆除中继间时，应具有对接接头的措施；中继间的外壳若不拆除，应在安装前进行防腐处理。
6.3.11 触变泥浆注浆工艺应符合下列规定：
    1 注浆工艺方案应包括：
      1）泥浆配比、注浆量及压力的确定；
      2）制备和输送泥浆的设备及其安装；
      3）注浆工艺、注浆系统及注浆孔的布置；
    2 确保顶进时管外壁和土体之间的间隙能形成稳定、连续的泥浆套；
    3 泥浆材料的选择、组成和技术指标要求，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆选择粘度较高、失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜粘滞小、流动性好；
    4 触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能：
      1）在输送和注浆过程中应呈胶状液体，具有相应的流动性；
      2）注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度；
      3）管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，又呈胶状液体；
      4）触变泥浆材料对环境无危害；
    5 顶管机尾部的后续几节管节应连续设置注浆孔；
    6 应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则，制定合理的注浆工艺；
    7 施工中应对触变泥浆的粘度、重度、PH值，注浆压力，注浆量进行检测。
6.3.12 触变泥浆注浆系统应符合下列规定：
    1 制浆装容积应满足形成泥浆套的需要；
    2 注浆泵宜选用液压泵、活塞泵或螺杆泵；
    3 注浆管应根据顶管长度和注浆孔位置设置，管接头拆卸方便、密封可靠；
    4 注浆孔的布置按管道直径大小确定，每个断面可设置3～5个；相邻断面上的注浆孔可平行布置或交错布置；每个注浆孔宜安装球阀，在顶管机尾部和其他适当位置的注浆孔管道上应设置压力表；
    5 注浆前，应检查注浆装置水密性；注浆时压力应逐步升至控制压力；注浆遇有机械故障、管路堵塞、接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。
6.3.13 根据工程实际情况正确选择顶管机，顶进中对地层变形的控制应符合下列要求：
    1 通过信息化施工，优化顶进的控制参数，使地层变形最小；
    2 采用同步注浆和补浆，及时填充管外壁与土体之间的施工间隙，避免管道外壁土体扰动；
    3 发生偏差应及时纠偏；
    4 避免管节接口、中继间、工作井洞口及顶管机尾部等部位的水土流失和泥浆渗漏，并确保管节接口端面完好；
    5 保持开挖量与出土量的平衡。
6.3.14 顶进应连续作业，顶进过程中遇下列情况之一时，应暂停顶进，及时处理，并应采取防止顶管机前方塌方的措施。
    1 顶管机前方遇到障碍；
    2 后背墙变形严重；
    3 顶铁发生扭曲现象；
    4 管位偏差过大且纠偏无效；
    5 顶力超过管材的允许顶力；
    6 油泵、油路发生异常现象；
    7 管节接缝、中继间渗漏泥水、泥浆；
    8 地层、临近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。
6.3.15 顶管穿越铁路、公路或其他设施时，除符合本规范的有关规定外，尚应遵守铁路、公路或其他设施的有关技术安全的规定。
6.3.16 顶管管道贯通后应做好下列工作：
    1 工作井中的管端应按下列规定处理：
      1）进入接收工作井的顶管机的管端下部应设枕垫；
      2）管道两端露在工作井中的长度不小于0.5m，且不得有接口；
      3）工作井中露出的混凝土管道端部应及时浇筑混凝土基础；
    2 顶管结束后进行触变泥浆置换时，应采取下列措施：
      1）采用水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆等易于固结或稳定性较好的浆液置换泥浆填充管外侧超挖、塌落等原因造成的空隙；
      2）拆除注浆管路后，将管道上的注浆孔封闭严密；
      3）将全部注浆设备清洗干净；
    3 钢筋混凝土管顶进结束后，管道内的管节接口间隙应按设计要求处理：设计无要求时，可采用弹性密封膏密封，其表面应抹平、不得凸入管内。
6.3.17 钢筋混凝土管曲线顶管应符合下列规定：
    1 顶进阻力计算宜采用当地的经验公式确定；当无经验公式时，可按相同条件下直线顶管的顶进阻力进行估算，并考虑曲线段管外壁增加的侧向摩阻力以及顶进作用力轴向传递中的损失影响；
    2 最小曲率半径计算应符合下列规定：
      1）应考虑管道周围土体承载力、施工顶力传递、管节接口形式、管径、管节长度、管口端面木衬垫厚度等的因素；
      2）按公式6.3.17计算；不能满足公式计算结果时，可采取减小预制管管节长度的方法使之满足：

tanα=ι/Rmin=ΔS/Do                        （6.3.17）

式中：α——曲线顶管时，相邻管节之间接口的控制允许转角（°）一般取管节接口最大允许转角的1/2，F型钢承口的管节宜小于0.3°；
      Rmin——最小曲率半径，m；
        ι  ——预制管管节长度，m；
       Do ——管外径，m；
      ΔS——相邻管节之间接口允许的最大间隙与最小间隙之差，m；其值与不同管节接口形式的控制允许转角和衬垫弹性模量有关。
    3 所用的管节接口在一定角变位时应保持良好的密封性能要求，对于F型钢承口可增加钢套环承插长度；衬垫可选用无硬节松木板，其厚度应保证管节接口端面受力均匀；
    4 曲线顶进应符合下列规定：
      1）采用触变泥浆技术措施，并检查验证泥浆套形成情况；
      2）根据顶进阻力计算中继间的数量和位置；并考虑轴向顶力、轴线调整的需要，缩短第一个中继间与顶管机以及后续中继间之间的间距；
      3）顶进初始时，应保持一定长度的直线段，然后逐渐过渡到曲线段；
      4）曲线段前几节管接口处可预埋钢板、预设拉杆，以备控制和保持接口张开量；对于软土层或曲率半径较小的顶管，可在顶管机后续管节的每个接口间隙位置，预设间隙调整器，形成整体弯曲弧度导向管段；
      5）采用敞口式（手掘进）顶管机时，在弯曲轴线内侧可进行超挖；超挖量的大小应考虑弯曲段的曲率半径、管径、管长度等因素，满足地层变形控制和设计要求，并应经现场试验确定；
    5 施工测量应符合本规范第6.3.8条的规定，并符合下列规定：
      1）宜采用计算机辅助的导线法（自动测量导向系统）进行跟踪、快速测量；
      2）顶进时，顶管机位置及姿态测量每m不应少于一次；
      3）每顶入一节管，其水平轴线及高程测量不应少于三次。
6.3.18 管道的垂直顶升施工应符合下列规定：
    1 垂直顶升范围内的特殊管段，其结构形式应符合设计要求，结构强度、刚度和管段变形情况应满足承载顶升反力的要求；特殊管段土基应进行强度、稳定性验算，并根据验算结果采取相应的土体加固措施；
    2 顶进的特殊管段位置应准确，开孔管节在水平顶进时应采取防旋转的措施，保证顶升口的垂直度、中心位置满足设计和垂直顶升要求；开孔管节与相邻管节应连结牢固；
    3 垂直顶升设备的安装应符合下列规定：
      1）顶升架应有足够的刚度、强度，其高度和平面尺寸应满足人员作业和垂直管节安装要求；并操作简便；
      2）传力底梁座安装时，应保证其底面与水平管道有足够的均匀接触面积，使顶升反力均匀传递到相邻的数节水平管节上；底梁座上的支架应对称布置；
      3）顶升架安装定位时，须使顶升架千斤顶合力中心与水平开孔管顶升口中心同轴心和垂直；顶升液压系统应进行安装调试；
    4 顶升前应检查下列施工事项，合格后方可顶升：
      1）垂直立管的管节制作完成后应进行试拼装，并对合格管节进行组对编号；
      2）垂直立管顶升前应进行防水、防腐蚀处理；
      3）水平开孔管节的顶升口设置止水框装置且安装位置准确，并与相邻管节连接成整体；止水框装置与立管之间应安装止水嵌条，止水嵌条压紧程度可采用设置螺栓及方钢调节；
      4）垂直立管的顶头管节应设置转换装置（转向法兰），确保顶头管节就位后顶升前，进行顶升口帽盖与水平管脱离并与顶头管相连的转换过程中不发生泥、水渗漏；
      5）垂直顶升设备安装经检查、调试合格；
    5 垂直顶升应符合下列规定：
      1）应按垂直立管的管节组对编号顺序依次进行；
      2）立管管节就位时应位置正确，并保证管节与止水框装置内圈的周围间隙均匀一致,止水嵌条止水可靠；
      3）立管管节应平稳、垂直向上顶升；顶升各千斤顶行程应同步、匀速，并避免顶块偏心受力；
      4）垂直立管的管节间接口连接正确、牢固，止水可靠；
      5）应有防止垂直立管后退和管节下滑的措施；
    6 垂直顶升完成后，应完成下列工作：
      1）做好与水平开口管节顶升口的接口处理，确保底座管节与水平管连接强度可靠；
      2）立管进行防腐和阴极保护施工；
      3）管道内应清洁干净，无杂物；
    7 垂直顶升管在水下揭去帽盖时，必须在水平管道内灌满水并按设计要求采取立管稳管保护及揭帽盖安全措施后进行；
    8 外露的钢制构件防腐应符合设计要求。

条文说明

6.3 顶管

6.3.1 本规范所指的长距离顶管是指一次顶进长度300m以上并设置中继间的顶管施工。
6.3.2 本条规定了顶管施工顶力应满足的条件，一般来说只要顶进的顶力大于顶进的阻力，管道就能正常顶进。顶进的阻力增大时，由于管节和工作坑后背墙的结构性能不可能无限制（也没有必要）的增加，继续增加顶力也毫无意义，更何况顶进设备的自身能力也有一定的限度。因此在确定施工最大允许顶力时，应综合考虑管材力学性能、工作坑后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施工技术措施等因素。
6.3.3 本条规定施工最大顶力有可能超过管材或工作井的允许顶力时，必须考虑采用中继间和管道外壁润滑减阻等施工技术措施，计算应留出一定的安全系数，以确保顶管施工顺利进行。
6.3.4 由于地质条件的复杂、多变等不确定因素，顶进阻力计算（也可称为估算）很复杂，且实践性很强，因此本条规定，应首先采用当地的应用成熟的经验公式。当无当地的经验公式时，可采用本条给出的计算公式（6.3.4）进行计算。该公式与原“规范”公式（6.4.8）不同点在于：
    1 本规范公式（6.3.4），顶力即顶进阻力Fp为顶进L长度的管道外壁摩擦阻力（πD。L fk）与工具管迎面阻力（NF）两部分之和。原“规范”公式（6.4.8），顶力为L长度的管道自重与周围土层之间的阻力、L长度的管道周围土压力对管道产生的阻力和工具管迎面阻力三部分之和。
    2 本规范公式（6.3.4）中fk为管道外壁与土的单位面积平均摩阻力，单位为kN/㎡ ，通过试验确定，有表可查；对于采用触变泥浆减阻技术的可参照表6.3.4-2选用；原“规范”公式（6.4.8），则需计算管道自重与土压力之和，然后乘以fk摩擦系数。
    3 本规范公式（6.3.4），NF为顶管机的迎面阻力，单位为kN。不同类型顶管机的迎面阻力可参照表6.3.4-1选择计算式。原“规范”公式（6.4.8）中顶管机迎面阻力Pf需按照原“规范”表6.4.8-2计算。
    经工程实践计算对比证明，本规范的计算公式计算较为简便、实用。
6.3.8 本条第1款规定施工过程中应对管道水平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量，并及时对测量控制基准点进行复核，以便发现偏差；顶管机姿态应包括其轴线空间位置、垂直方向倾角、水平方向偏转角、机身自转的转角。
    第5款规定了纠偏基本要领：及时纠偏和小角度纠偏；挖土纠偏和调整顶进合力方向纠偏；刀盘式顶管机纠偏时，可采用调整挖土方法、调整顶进合力方向、改变切削刀盘的转动方向、在管内相对于机头旋转的反向增加配重等措施。
6.3.11 触变泥浆注浆工艺要求是保证顶进时管道外壁与土体之间形成稳定的、连续的泥浆套，其效果可通过顶力降低程度来验证。
6.3.12 触变泥浆注浆系统应由拌浆装置、注浆装置、注浆管道系统等组成，本条给出其布置、安装和运行的基本规定；制浆装置容积计算时宜按5～10倍管道外壁与其周围土层之间环形间隙的体积来设置拌浆装置、注浆装置。
6.3.16 本条第3款规定了顶管顶进结束后，须进行泥浆置换；特别是管道穿越道路、铁路等重要设施时，填充注浆后应进行雷达探测等方法检测。
6.3.17 本条给出了管道曲线顶进顶力计算和最小曲率半径的计算，以及顶进的具体规定。管节接口的最大允许转角有表可查或在产品技术参数中提供。曲线顶管的测量是很关键的，除采用先进仪器设备外，还应由专业测绘单位承担，以保证曲线顶进的顺利进行。

6.4 盾构

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6.4.1 盾构施工应根据设计要求和工程具体情况确定盾构类型、施工工艺，布设管片生产及地下、地面生产辅助设施，做好施工准备工作。
6.4.2 钢筋混凝土管片生产应符合有关规范和设计要求，并应符合下列规定：
    1 模具、钢筋骨架按有关规定验收合格；
    2 经过试验确定混凝土配合比，普通防水混凝土塌落度不宜大于7mm；水、水泥、外渗剂用量偏差应控制在±2％；粗、细骨料用量允许偏差应为3％；
    3 混凝土保护层厚度较大时，应设置防表面混凝土收缩的钢筋网片；
    4 混凝土振捣密实，且不得碰钢模芯棒、钢筋、钢模及预埋件等；外弧面收水时应保证表面光洁、无明显收缩裂缝；
    5 管片养护应根据具体情况选用蒸汽养护、水池养护或自然养护。
6.4.3 在脱模、吊运、堆放等过程中，应避免碰伤管片。
6.4.4 管片应按拼装顺序编号排列堆放。管片粘帖防水密封条前应将槽内清理干净；粘帖时应牢固、平整、严密，位置准确，不得有起鼓、超长和缺口等现象；粘帖后应采取防雨、防潮、防晒等措施。
6.4.5 盾构进、出工作井施工应符合下列规定：
    1 土层不稳定时需对洞口土体进行加固，盾构出始发工作井前应对经加固的洞口土体进行检查；
    2 出始发工作井拆除封门前应将盾构靠近洞口，拆除后应将盾构迅速推入土层内，缩短正面土层的暴露时间；洞圈与管片外壁之间应及时安装洞口止水密封装置；
    3 盾构出工作井后的50～100环内，应加强管道轴线测量和地层变形监测；并应根据盾构进入土层阶段的施工参数，调整和优化下阶段的掘进作业要求；
    4 进接收工作井阶段应降低正面土压力，拆除封门时应停止推进，确保封门的安全拆除；封门拆除后盾构应尽快推进和拼装管片，缩短进接受工作井时间；盾构到达接收工作井后应及时对洞圈间隙进行封闭；
    5 盾构进接收工作井前10环应进行轴线、洞门中心位置测量，根据测量情况及时调整盾构推进姿态和方向。
6.4.6 盾构掘进应符合下列规定：
    1 应根据盾构机类型采取相应的开挖面稳定方法，确保前方土体稳定；
    2 盾构掘进轴线按设计要求进行控制，每掘进一环应对盾构姿态、衬砌位置进行测量；
    3 在掘进中逐步纠偏，并采用小角度纠偏方式；
    4 根据地层情况、设计轴线、埋深、盾构机类型等因素确定推进千斤顶的编组；
    5 根据地质、埋深、地面的建筑设施及地面的隆沉值等情况，及时调整盾构的施工参数和掘进速度；
    6 掘进中遇有停止推进且间歇时间较长时，应采取维持开挖面稳定的措施；
    7 在拼装管片或盾构掘进停歇时，应采取防止盾构后退的措施；
    8 推进中盾构旋转角度偏大时，应采取纠正的措施；
    9 根据盾构选型、施工现场环境，合理选择土方输送方式和机械设备；
    10 盾构掘进每次达到1/3管道长度时，对已建管道部分的贯通测量不少于一次；曲线管道还应增加贯通测量次数；
    11 应根据盾构类型和施工要求做好各项施工、掘进、设备和装置运行的管理工作。
6.4.7 盾构掘进中遇有下列情况之一，应停止掘进，查明原因并采取有效措施：
    1 盾构位置偏离设计轴线过大；
    2 管片严重碎裂和渗漏水；
    3 盾构前方开挖面发生坍塌或地表隆沉严重；
    4 遭遇地下不明障碍物或意外的地质变化；
    5 盾构旋转角度过大，影响正常施工；
    6 盾构扭矩或顶力异常。
6.4.8 管片拼装应符合下列规定：
    1 管片下井前应进行防水处理，管片与连接件等应有专人检查，配套送至工作面，拼装前应检查管片编组编号；
    2 千斤顶顶出长度应满足管片拼装要求；
    3 拼装前应清理盾尾底部，并检查拼装机运转是否正常；拼装机在旋转时，操作人员应退出管片拼装作业范围；
    4 每环中的第一块拼装定位准确，自下而上，左右交叉对称依次拼装，最后封顶成环；
    5 逐块初拧管片环向和纵向螺栓，成环后环面应平整；管片出盾尾后再次复紧螺栓；
    6 拼装时保持盾构姿态稳定，防止盾构后退、变坡变向；
    7 拼装成环后应进行质量监测，并记录填写报表；
    8 防止顺伤管片防水密封条、防水涂料及衬垫；有损伤或挤出、脱出、脱槽、扭曲时，及时修补或调换；
    9 防止管片损伤，并控制相邻管片间环面平整度、整环管片的怨毒、环缝及纵缝的拼接质量，所有螺栓连接件应安装齐全并及时检查复紧。
6.4.9 盾构掘进中应采用注浆以利于管片衬砌结构稳定，注浆应符合下列规定：
    1 根据注浆目的选择浆液材料，沉降量控制要求较高的工程不宜用惰性浆液；浆液的配合比及性能应经试验确定；
    2 同步注浆时，注浆作业应与盾构掘进同步，及时充填管片脱出盾尾后形成的空隙，并应根据变形监测情况控制好注浆压力和注浆量；
    3 注浆量控制宜大于环形空隙体积的150％，压力宜为0.2～0.5MPa；并宜多孔注浆；注浆后应及时将注浆孔封闭；
    4 注浆前应对注浆孔、注浆管路和设备进行检查；注浆结束及时清洗管路及注浆设备。
6.4.10 盾构法施工及环境保护的监控内容应包括：地表隆沉、管道轴线测量，以及地下管道保护、地面建（构）筑物变形的量测等。有特殊要求时还应进行管道结构内力、分层土体变位、空隙水压力的测量。施工监测情况应及时反馈，并指导施工。
6.4.11 盾构施工中对已成形管道轴线和地表变形进行监测应符合表6.4.11的规定。穿越重要建（构）筑物、公路及铁路时，应连续监测。

表6.4.11 盾构掘进施工的管道轴线、地表变形监测的规定

测量项目	测量工具	测点布置	监测频率
地表变形	水准仪	每5m设一个监测点，每30m设一个监测断面；必要时须加密	盾构前方20m、后方30m，监测2次/d；盾构后方50m，监测1次/2d； 盾构后方>50m，监测1次/7d
管道轴线	水准仪、经纬仪、钢尺	每5～10环设一个监测断面	工作面后10环，监测1次/d； 工作面后50环，监测1次/2d； 工作面后>50环，监测1次/7d；

6.4.12 盾构施工的给排水管道应按设计要求施做现浇钢筋混凝土二次衬砌；现浇钢筋混凝土二次衬浇前应隐蔽验收合格，并应符合下列规定：
    1 所有螺栓应拧紧到位，螺栓与螺栓孔之间的防水垫圈无缺漏；
    2 所有预埋件、螺栓孔、螺栓手孔等进行防水、防腐处理；
    3 管道如有渗水，应及时封堵处理；
    4 管片拼装接缝应进行嵌缝处理；
    5 管道内清理干净，并进行防水层处理。
6.4.13 现浇钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定：
    1 衬砌的断面形式、结构形式和厚度，以及衬砌的变形缝位置和构造符合设计要求；
    2 钢筋混凝土施工应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204和《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定；
    3 衬砌分次浇筑成型时，应“先下后上、左右对称、最后拱顶”的顺序分块施工；
    4 下拱式非全断面衬砌时，应对无内衬部位的一次衬砌管片螺栓手孔封堵抹平。
6.4.14 全断面的钢筋混凝土二次衬砌，宜采用台车滑模浇筑，其施工应符合下列规定：
    1 组合钢拱模板的强度、刚度，应能承受泵送混凝土荷载和辅助振捣荷载，并应确保台车滑模在拆卸、移动、安装等施工条件下不变形；
    2 使用前模板表面应清理并均匀涂刷混凝土隔离剂，安装应牢固，位置正确；与已浇筑完成的内衬搭接宽度不宜小于200mm，另一端面封堵模板与管片的缝隙应封闭；台车滑模应设置辅助振捣；
    3 钢筋骨架焊接应牢固，符合设计要求；
    4 采用和易性良好、坍落度适当的泵送混凝土，泵送前应不产生离析；
    5 衬砌一次浇筑成型，应符合下列规定：
      1）泵送导管应水平设置在顶部，插入深度宜为台车滑模长度的2/3，且不小于3m；
      2）混凝土浇筑应左右对称、高度基本一致，并应视情况采取辅助振捣；
      3）当泵送压力升高或顶部导管管口被混凝土埋入超过2m时，导管可边泵送边缓慢退出；导管管口至台车滑模端部时，应快速拔出导管并封堵；
      4）混凝土达到规定的强度等级方可拆模；拆模和台车滑模移动时不得损伤已浇筑混凝土；
      5）混凝土缺陷应及时修补。

条文说明

6.4 盾构

6.4.14 盾构施工的给排水隧道（本规范统称为管道）应能承受内压、应按设计要求施作现浇钢筋混凝土二次衬砌，本节对二次衬砌施工进行了具体规定，体现了给排水管道工程的专业特点。

6.5 浅埋暗挖

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6.5.1 按工程结构、水文地质、周围环境情况选择施工方案。
6.5.2 按设计要求和施工方案做好加固土层和降排水等开挖施工准备。
6.5.3 开挖前的土层加固应应符合下列规定：
    1 超前小导管加固土层应符合下列规定：
      1）宜采用顺直，长度3～4m，直径40～50mm的钢管；
      2）沿拱部轮廓线外侧设置，间距、孔位、孔深、孔径符合设计要求；
      3）小导管的后端应支承在已设置的钢格栅上，其前端应嵌固在土层中，前后两排小导管的重叠长度不应小于1m；
      4）小导管外插角不应大于15o；
    2 超前小导管加固的浆液应依据土层类型，通过试验选定；
    3 水玻璃、改性水玻璃浆液与注浆应符合下列规定：
      1）应取样进行注浆效果检查，未达要求时，应调整浆液或调整小导管间距；
      2）砂层中注浆宜定量控制，注浆量经渗透试验确定；
      3）注浆压力宜控制在0.15～0.3MPa之间，最大不得超过0.5MPa，每孔稳压时间不得小于2min；
      4）注浆应有序，自一端起跳孔顺序注浆，并观察有无串孔现象，发生串孔时应封闭相邻孔；
      5）注浆后，根据浆液类型及其加固试验效果，确定土层开挖时间；通常4～8h后方可开挖；
    4 钢筋锚杆加固土层应符合下列规定：
      1）稳定洞体时采用的锚杆类型、锚杆间距、锚杆长度及排列方式，应符合施工方案的要求；
      2）锚杆孔距允许偏差：普通锚杆±100mm；预应力锚杆±200mm；
      3）灌浆锚杆孔内应砂浆饱满，砂浆配比及强度符合设计要求；
      4）锚杆安装经验收合格后，应及时填写记录；
      5）锚杆试验要求：同批每100根为一组，每组3根，同批试件抗拔力平均值不得小于设计锚固力。
6.5.4 土方开挖应符合下列规定：
    1 宜用激光准直仪控制中线和隧道断面仪控制外轮廓线；
    2 按设计要求确定开挖方式，内径小于3m的管道，宜用正台阶法或全断面开挖；
    3 每开挖一榀钢拱架的间距，应及时支护、喷锚、闭合，严禁超挖；
    4 土层变化较大时，应及时控制开挖长度；在稳定性较差的地层准哦功能，应采用保留核心土的开挖方法，核心土的长度不宜小于2.5m；
    5 在稳定性差的地层中停止开挖，或停止作业时间较长时，应及时喷射混凝土封闭开挖面；
    6 相向开挖的两个开挖面相距约2倍管（隧）径时，应停止一个开挖面作业，进行封闭；由另一开挖面做贯通开挖。
6.5.5 初期衬砌施工应符合下列规定：
    1 混凝土的强度等级符合设计要求，且宜采用湿喷方式；
    2 按设计要求设置变形缝，且变形缝间距不宜大于15m；
    3 支护钢格栅、钢架以及钢筋网的加工、安装符合设计要求；运输、堆放应采取防止变形措施；安装前应除锈，并抽样试拼装，合格后方可使用；
    4 喷射混凝土施工前应做好下列准备工作：
      1）钢格栅、钢架及钢筋网安装检查合格；
      2）埋设控制喷射混凝土厚度的标志；
      3）检查管道开挖断面尺寸，清除松动的浮石、土块和杂物；
      4）作业区的通风、照明设置符合规定；
      5）做好排、降水；疏干地层的积、渗水；
    5 喷射混凝土原材料及配合比应符合下列规定：
      1）宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥；
      2）细骨料应采用中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率宜控制在5%～7%；采用防粘料的喷射机时，砂的含水率宜为7%～10%；
      3）粗骨料应采用卵石或碎石，粒径不宜大于15mm；
      4）骨料级配应符合表6.5.5规定；

表6.5.5 骨料通过各筛径的累计质量百分数

骨料通过量（%）	筛孔直径（mm）
	0.15	0.30	0.60	1.20	2.50	5.00	10.00	15.00
优	5～7	10～15	17～22	23～31	34～43	50～60	73～82	100
良	4～8	5～22	13～31	18～41	26～54	40～70	62～90	100

      5）应使用非碱活性骨料；使用碱活性骨料时，混凝土的总含碱量不应大于3kg/m3；
      6）速凝剂质量合格且用前应进行试验，初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min；
      7）拌和用水符合混凝土用水标准；
      8）应控制水灰比。
    6 干拌混合料应符合下列规定：
      1）水泥与砂石质量比宜为1：4.0～1：4.5，砂率宜取45～55%；速凝剂掺量应通过试验确定；
      2）原材料按重量计，其称量允许偏差：水泥和速凝剂均为±2%，砂和石均为±3%；
      3）混合料应搅拌均匀，随用随拌；掺有速凝剂的干拌混合料的存放时间不应超过20min；
    7 喷射混凝土作业应符合下列规定：
      1）工作面平整、光滑、无干斑或流淌滑坠现象；喷射作业分段、分层进行，喷射顺序由下而上；
      2）喷射混凝土时，喷头应保持垂直于工作面，喷头距工作面不宜大于1m；
      3）采取措施减少喷射混凝土回弹损失；
      4）一次喷射混凝土的厚度：侧壁宜为60～100mm，拱部宜为50～60mm；分层喷射时，应在前一层喷混凝土终凝后进行；
      5）钢格栅、钢架、钢筋网的喷射混凝土保护层不应小于20mm；
      6）应在喷射混凝土终凝2h后进行养护，时间不小于14d；冬期不得用水养护；混凝土强度低于6MPa时不得受冻；
      7）冬期作业区环境温度不低于5℃；混合料及水进入喷射机口温度不低于5℃；
    8 喷射混凝土设备应符合下列规定：
      1）输送能力和输送距离应满足施工要求；
      2）应满足喷射机工作风压及耗风量的要求；
      3）输送管应能承受0.8MPa以上压力，并有良好的耐磨性能；
      4）应保证供水系统喷头处水压不低于0.15～0.20MPa；
      5）应及时检查、清理、维护机械设备系统，使设备处于良好状况；
    9 操作人员应穿着安全防护衣具；
    10 初期衬砌应尽早闭合，混凝土达到设计强度等级后，应及时进行背后注浆，以防止土体扰动造成土层沉降。
    11 大断面分部开挖应设置临时支护。
6.5.6 施工监控量测应符合下列规定：
    1 监控量测包括下列主要项目：
      1）开挖面土质和支护状态的观察；
      2）拱顶、地表下沉值；
      3）拱脚的水平收敛值；
    2 测点应紧跟工作面，离工作面距离不宜大于2m，且宜在工作面开挖以后24h测得初始值；
    3 量测频率应根据监测数据变化趋势等具体情况确定和调整；量测数据应及时绘制成时态曲线，并注明当时管（隧）道施工情况以分析测点变形规律；
    4 监控量测信息及时反馈，指导施工；
6.5.7 防水层施工应符合下列规定：
    1 应在初期支护基本稳定，且衬砌检查合格后进行；
    2 防水层材料应符合设计要求，排水管道工程宜采用柔性防水层；
    3 清理混凝土表面，剔除尖、突部位，并用于水泥砂浆压实、找平，防水层铺设基面凹凸高差不应大于50mm，基面阴阳角应处理成圆角或钝角，圆弧半径不宜小于50mm；
    4 初期衬砌表面塑料类衬垫应符合下列规定：
      1）衬垫材料应直顺，用垫圈固定，钉牢在基面上；固定衬垫的垫圈，应与防水圈材同材质，并焊接牢固；
      2）衬垫固定时宜交错布置，间距应符合设计要求；固定钉距防水卷材外边缘的距离不应小于0.5m；
      3）衬垫材料搭接宽度不宜小于500mm；
    5 防水卷材铺设时应符合下列规定：
      1）牢固地固定在初期衬砌面上；采用软塑料类防水卷材时，宜采用热焊固定在垫圈上；
      2）采用专用热和机焊接；双焊缝搭接，焊缝应均匀连续，焊缝的宽度不应小于10mm；
      3）宜环向铺设，环向与纵向搭接宽度不应小于100mm；
      4）相邻两幅防水卷材的接缝应错开布置，并错开结构转角处，且错开距离不宜小于600mm；
      5）焊缝不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；焊缝应经充气试验，合格条件为：气压0.15MPa，经3min其下降值不大于20％。
6.5.8 二次衬砌施工应符合下列规定：
    1 在防水层验收合格后，结构变形基本稳定的条件下施作；
    2 采取措施保护防水层完好；
    3 伸缩缝应根据设计设置，并与初期支护变形缝位置重合；止水带安装应在两侧加设支撑筋，并固定牢固，浇筑混凝土时不得有移动位置、卷边、跑灰等现象；
    4 模板施工应符合下列规定：
      1）模板和支架的强度、刚度和稳定性应满足设计要求，使用前应经过检查，重复使用时应经修整；
      2）模板支架预留沉落量为：0～30mm；
      3）模板接缝拼接严密，不得漏浆；
      4）变形缝端头模板处的填缝中心应与初期支护变形缝位置重合，端头模板支设垂直、牢固；
    5 混凝土浇筑应符合下列规定：
      1）应按施工方案划分浇筑部位；
      2）灌筑前，应对设立模板的外形尺寸、中线、标高、各种预埋件等进行隐蔽工程检查，并填写记录；检查合格后，方可进行灌筑；
      3）应从下向上浇筑，各部位应对称浇筑捣密实，且振捣器不得触及防水层；
      4）应采取措施做好施工缝处理；
    6 泵送混凝土应符合下列规定：
      1）塌落度为60～200mm；
      2）碎石级配，骨料最大粒径≤25mm；；
      3）减水型、缓凝型外加剂，其掺量应经试验确定；掺加防水剂、微膨胀剂市应以动态运转试验控制掺量；
      4）骨料的含碱量控制符合本规范第6.5.5条的规定；
    7 拆模时间应根据结构断面形式及混凝土达到的强度确定；矩形断面，侧墙应达到设计强度的70％；钉墙应达到100％。

条文说明

6.5 浅埋暗挖

6.5.1 本条规定浅埋暗挖法施工应按工程结构、水文地质、周围环境情况选择正确的施工方案。本次修编过程中，对暗挖法（含浅埋暗挖）施工给排水管道是有不同见解的；争论所在是暗挖法的初次衬砌不能计入结构永久性受力，因此暗挖法施工的给排水管道的工程投资将会增加。但考虑到各地采用暗挖法施工给排水管道工程已很普遍，为控制暗挖法施工给排水管道工程的施工质量，本规范在各地实践基础上给出具体的规定。
6.5.3 本条第1款给出超前小导管加固注浆规定，在砂卵石中超前小导管长度宜为2～3m，管径也应小些；采用双排小导管时，第2排管的外插角应大于15o；当现场不具备注浆量试验条件时，砂层注浆量每延米导管注浆液宜控制在30～50L范围。
6.5.5 本条中第7款喷射混凝土作业规定，分层喷射混凝土作业时，应在前一层喷混凝土终凝后进行；若在终凝1h后再进行喷射时，喷层表面应用水汽清洗。
    本条第10款初次衬砌结构背后注浆应符合下列要求：
    1 背后注浆作业距开挖面的距离不宜小于5m；
    2 注浆管宜在拱顶至两侧起拱线以上的范围内布置；
    3 浆液材料、配合比和注浆压力应符合设计或施工方案的要求。
    本条第11款规定大断面开挖时应根据施工需要施作临时仰拱或横隔板等临时性支护措施，并应在初期衬砌完成后拆除。
6.5.6 本条中监控量测时态曲线分析与隧道受力状态评价可参考如下规定：
    1 时态曲线呈现下列特征，可认为管道受力基本稳定：
      1）拱脚水平收敛速度小于0.2mm/d；
      2）拱顶垂直位移速度小于0.1mm/d。
    2 时态曲线呈现下列特征，应认为管道尚处于不稳定状态，应及时采取措施：
      1）时态曲线的变化没有变缓的趋势；
      2）量测数据有突变或不断增大的趋势；
      3）支护变形过大或出现明显的受力裂缝。

6.6 定向钻及夯管

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6.6.1 定向钻及夯管施工应根据设计要求和施工方案组织实施。
6.6.2 定向钻施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始钻进：
    1 设备、人员应符合下列要求：
      1）设备应安装牢固、稳定，钻机导轨与水平面的夹角符合入土角要求；
      2）钻机系统、动力系统、泥浆系统等调试合格；
      3）导向控制系统安装正确，校核合格，信号稳定；
      4）钻进、导向探测系统的操作人员经培训合格；
    2 管道的轴向曲率应符合设计要求、管材轴向弹性性能和成孔稳定性的要求；
    3 按施工方案确定入土角、出土角；
    4 无压管道从竖向曲线过渡至直线后，应设置控制井；控制井的设置应结合检查井、入土点、出土点位置综合考虑，并在导向孔钻进前施工完成；
    5 进、出控制井洞口范围的土体应稳固；
    6 最大控制回拖力应满足管材力学性能和设备能力要求，总回拖阻力的计算可按公式6.6.2-1进行：

P=P1+PF                      （6.6.2-1）
PF=pDk2Ra/4                （6.6.2-2）
P1=p DoLf1                   （6.6.2-3）

式中：P  ——总回拖阻力（kN）；
      PF ——扩孔钻头迎面阻力（kN）；
      P1 ——管外壁周围摩擦阻力（kN）；
      Dk ——扩孔钻头外径（m），一般取管道外径1.2～1.5倍；
      Do ——管节外径（m）；
      Ra ——迎面土挤压力（kN/㎡ ）；一般情况下，粘性土可取500～600 kN/㎡ ，砂性土可取800～1000 kN/㎡ ；
      L  ——回拖管节总长度（m）；
      f1 ——管节外壁单位面积的平均摩擦阻力（kN/㎡ ），可按本规范表6.3.4-2中的钢管取值；
    7 回拖管节的地面布置应符合下列要求：
      1）待回拖管节应布置在出土点一侧，沿管道轴线方向组对连接；
      2）布管场地应满足管节拼接长度要求；
      3）管节的组对拼接、钢管的防腐层施工、钢管接口焊接无损检验应符合本规范第5章的相关规定和设计要求；
      4）管节回拖前预水压试验应合格；
    8 应根据工程具体情况选择导向探测系统；
6.6.3 夯管施工前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始夯进。
    1 工作井结构施工符合要求，其尺寸应满足单节管长安装、接口焊接作业、夯管锤及辅助设备布置、气动软管弯曲等要求；
    2 气动系统、各类辅助系统的选择及布置符合要求，管路连接结构安全、无泄露，阀门及仪器仪表的安装和使用安全可靠；
    3 工作井内的导轨安装方向与管道轴线一致，安装稳固、直顺，确保夯进过程中导轨无位移和变形；
    4 成品钢管及外防腐层质量检验合格，接口外防腐层补口材料准备就绪；
    5 连接器与穿孔机、钢管刚性连接牢固、位置正确、中心轴线一致，第一节钢管顶入端的管靴制作和安装符合要求；
    6 设备、系统经检验、调试合格后方可使用；滑块与导轨面接触平顺、移动平稳；
    7进、出洞口范围土体稳定。
6.6.4 定向钻施工应符合下列规定：
    1 导向孔钻进应符合下列规定：
      1）钻机必须先进行试运转，确定各部分运转正常后方可钻进；
      2）第一根钻杆入土钻进时，应采取轻压慢转的方式，稳定钻进导入位置和保证入土角；且入土段和出土段应为直线钻进，其直线长度宜控制在20m左右；
      3）钻孔时应匀速钻进，并严格控制钻进给进力和钻进方向；
      4）每进一根钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等的导向探测，曲线段和有相邻管线段应加密探测；
      5）保持钻头正确姿态，发生偏差应及时纠正，且采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大于终孔直径，超出误差允许范围宜退回进行纠偏；
      6）绘制钻孔轨迹平面、剖面图；
    2 扩孔应符合下列规定：
      1）从出土点向入土点回扩，扩孔器与钻杆连接应牢固；
      2）根据管径、管道曲率半径、地层条件、扩孔器类型等确定一次或分次扩孔方式；分次扩孔时每次回扩的级差宜控制在100～150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的1.2～1.5倍；
      3）严格控制回拉力、转速、泥浆流量等技术参数，确保成孔稳定和线形要求，无坍孔、缩孔等现象；
      4）扩孔孔径达到终孔要求后应及时进行回拖管道施工；
    3 回拖应符合下列规定：
      1）从出土点向入土点回拖；
      2）回拖管段的质量、拖拉装置安装及其与管段连接等经检验合格后，方可进行拖管；
      3）严格控制钻机回拖力、扭矩、泥浆流量、回拖速率等技术参数，严禁硬拉硬拖；
      4）回拖过程中应有发送装置，避免管段与地面直接接触和减小摩擦力；发送装置可采用水力发送沟、滚筒管架发送道等形式，并确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内；
    4 定向钻施工的泥浆（液）配制应符合下列规定：
      1）导向钻进、扩孔及回拖时，及时向孔内注入泥浆（液）；
      2）泥浆（液）的材料、配比和技术性能指标应满足施工要求，并可根据地层条件、钻头技术要求、施工步骤进行调整；
      3）泥浆（液）应在专用的搅拌装置中配制，并通过泥浆循环池使用；从钻孔中返回的泥浆经处理后回用，剩余泥浆应妥善处置；
      4）泥浆（液）的压力和流量应按施工步骤分别进行控制；
    5 出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业：
      1）设备无法正常运行或损坏，钻机导轨、工作井变形；
      2）钻进轨迹发生突变、钻杆发生过度弯曲；
      3）回转扭矩、回拖力等突变，钻杆扭曲过大或拉断；
      4）坍孔、缩孔；
      5）待回拖管表面及钢管外防腐层损伤；
      6）遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；
      7）地层、邻近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制允许值。
6.6.5 夯管施工应符合下列规定：
    1 第一节管入土层时应检查设备运行工作情况，并控制管道轴线位置；每夯入1m应进行轴线测量，其偏差控制在15mm以内；
    2 后续管节夯进应符合下列规定：
      1）第一节管夯至规定位置后，将联接器与第一节管分离，吊入第二节管进行与第一节管接口焊接；
      2）后续管节每次夯进前，应待已夯入管与吊入管的管节接口焊接完成，按设计要求进行焊缝质量检验和外防腐层补口施工后，方可与联接器及穿孔机连接夯进施工；
      3）后续管节与夯入管节连接时，管节组对拼接、焊缝和补口等质量应检验合格，并控制管节轴线，避免偏移、弯曲；
      4）夯管时，应将第一节管夯入接收工作井不少于500mm，并检查露出部分管节的外防腐层及管口损伤情况；
    3 管节夯进过程中应严格控制气动压力、夯进速率，气压必须控制在穿孔机工作气压定值内；并应及时检查导轨变形情况以及设备运行、联接器连接、导轨面与滑块接触情况等；
    4 夯管完成后进行排土作业，排土方式采用人工结合机械方式排土；小口径管道可采用气压、水压方法：排土完成后应进行余土、残土的清理；
    5 出现下列情况时，必须停止作业，待问题解决后方可继续作业：
      1）设备无法正常运行或损坏，导轨、工作井变形；
      2）气动压力超出规定值；
      3）穿孔机在正常的工作气压、频率、冲击功等条件下，管节无法夯入或变形、开裂；
      4）钢管夯入速率突变；
      5）联接器损伤、管节接口破坏；
      6）遇到未预见的障碍物或意外的地质变化；
      7）地层、邻近建（构）筑物、管线等周围环境的变形量超出控制值。
6.6.6 定向钻和夯管施工管道贯通后应做好下列工作：
    1 检查露出管节的外观、管节外防腐层的损伤情况；
    2 工作井洞口与管外壁之间进行封闭、防渗处理；
    3 定向钻管道轴向伸长量经校测应符合管材性能要求，并应等待24h后方能与已敷设的上下游管道连接；
    4 定向钻施工的无压力管道，应对管道周围的钻进泥浆（液）进行置换改良，减少管道后期沉降量；
    5 夯管施工管道应进行贯通测量和检查，并按本规范第5.4节的规定和设计要求进行内防腐施工。
6.6.7 定向钻和夯管施工过程监测和保护应符合下列规定：
    1 定向钻的入土点、出土点以及夯管的起始、接收工作井设有专人联系和有效的联系方式；
    2 定向钻施工时，应做好待回拖管段的检查、保护工作；
    3 根据地质条件、周围环境、施工方式等，对沿线地面、建（构）筑物、管线等进行监测，并做好保护工作。

条文说明

6.6 定向钻及夯管

6.6.1 本规范的定向钻系指地表式定向钻，给排水管道工程应用定向钻机铺设小、中口径管道，长度可达数百米。通常用于均质粘性土地层，不适用于杂填土、自稳能力差的砂性土层、砾石层、岩石或坚硬夹层中钻进。
    夯管法指在不开挖沟槽的条件下，在工作井中利用夯管锤（气动夯锤）将钢管按管道设计轴线直接夯入地层中（通过撞击管道传力托架直接把管道顶进地下，不需要设置反作用力墙），实现不开挖铺管。夯进过程中，土体进入管内，待管道贯通后将管内土体清出。夯管法施工一般采用钢管，接口为焊接连接方式；通常用于短距离（小于70m）的中、小口径管道的铺设。该方法对土层的适应性较强，当周围施工环境许可时也用于大口径管道铺设。
6.6.2 本条具体规定了定向钻施工前应做好各项准备工作，包括设备、人员、施工技术参数、管道的地面布置，确认条件具备时方可开始钻进。应根据工程具体情况选择导向探测系统，包括无缆式地表定位导向系统或有缆式地表定位导向系统，在计算机辅助下随钻随测，以指导施工。
6.6.5 本条第4款关于夯管排土的具体要求如下：
    1 排土过程中应设专人指挥，禁止非作业人员在工作井附近逗留；
    2 采用人工排土时应保证管内通风有效；
    3 采用气压、水压排土时，在安全影响区范围内应进行全封闭作业；作业中无漏气、漏水现象，严禁管内土喷溅排出；
    4 采用气压、水压排土时，加压处的管口必须加固和密闭；严禁采用加压排出剩余土。

6.7 质量验收标准

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6.7.1 工作井的围护结构、井内结构施工质量验收标准应按现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202、《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的相关规定执行。
6.7.2 工作井应符合下列规定：

主控项目

    1 工程原材料、成品、半成品的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
    2 工作井结构的强度、刚度和尺寸应满足设计要求，结构无滴漏和线流现象；
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定逐座进行检查。
    3 混凝土结构的抗压强度等级、抗渗等级符合设计要求；
      检查数量：每根钻孔灌柱桩、每幅地下连续墙混凝土为一个验收批，抗压强度、抗渗试块应各留置一组；沉井及其他现浇结构的同一配合比混凝土，每工作班且每浇筑100m3为一个验收批，抗压强度试块留置不应少于1组；每浇筑500m3混凝土抗渗试块留置不应少于1组；
      检查方法：检查混凝土浇筑记录，检查试块的抗压强度、抗渗试验报告。

一般项目

    4 结构无明显渗水和水珠现象；
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定逐座观察。
    5 顶管顶进工作井、盾构始发工作井的后背墙以及定向钻入土工作井应坚实、平整；后座与井壁后背墙联系紧密；
      检查方法：逐个观察；检查相关施工记录。
    6 两导轨应顺直、平行、等高，盾构基座及导轨的夹角符合规定；导轨与基座连接应牢固可靠，不得在使用中产生位移；
      检查方法：逐个观察、量测。
    7 允许偏差应符合表6.7.2的规定。

表6.7.2 工作井施工允许偏差

检查项目				允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
					范围	点数
1	井内导轨安装	顶面高程	顶管、夯管	+3,0	每座	每根导轨2点	用水准仪测量水平尺量测
			盾构	+5,0
		中心水平位置	顶管、夯管	3		每根导轨2点	用经纬仪测量
			盾构	5
		两轨间距	顶管、夯管	±2		2个断面	用钢尺量测
			盾构	±5
2	盾构后座管片	高程		±10	每环底部	1点	用水准仪测量
		水平轴线		±10		1点
3	井尺寸	矩形	每侧长、宽	不小于设计要求	每座	2点	挂中线用尺量测
		圆形	半径
4	进、出井预留洞口		中心位置	20	每个	竖、水平各1点	用经纬仪测量
			内径尺寸	±20		垂直向各1点	用钢尺量测
5	井底板高程			±30	每座	4点	用水准仪测量
6	顶管、盾构工作井后背墙		垂直度	0.1%H	每座	1点	用垂线、角尺量测
			水平扭转度	0.1%L

注：H为后背墙的高度（mm）；L为后背墙的长度（mm）。
6.7.3 顶管施工应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及附件等工程材料的产品质量应符合国家有关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
    2 接口橡胶圈安装位置正确，无位移、脱落现象；钢管的接口焊接质量应符合本规范第5章的相关规定，焊缝无损探伤检验符合设计要求；
      检查方法：逐个接口观察；检查钢管接口焊接检验报告。
    3 无压管道的管底坡度无明显倒落水现象；曲线顶管的实际曲率半径符合设计要求；
      检查方法：观察；检查顶进施工记录、测量记录。
    4 管道接口端部应无破损、顶裂现象，接口处无滴漏；
      检查方法：逐节观察，其中渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。

一般项目

    5 管道内应线形平顺、无突变、变形现象；一般缺陷部位，应修补密实、表面光洁；管道无明显渗水和水珠现象。
      检查方法：按本规范附录G、附录F第F.0.3条的规定逐节观察。
    6 管道与工作井出、进洞口的间隙连接牢固，洞口无渗漏水；
      检查方法：观察每个洞口。
    7 钢管防腐层及焊缝处的外防腐层及内防腐层质量验收合格；
      检查方法：观察；按本规范第5章的相关规定进行检查。
    8 有内防腐层的钢筋混凝土管道，防腐层应完整、附着紧密；
      检查方法：观察。
    9 管道内应清洁，无杂物、油污；
      检查方法：观察。
    10 顶管施工贯通后管道的允许偏差应符合表6.7.3的规定；

表6.7.3 顶管施工贯通后管道的允许偏差

检查项目						允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
							范围	点数
1	直线顶管水平轴线	顶进长度＜300m				50	每管节	1点	用经纬仪测量或挂中线用尺量测
		300m≤顶进长度＜1000m				100
		顶进长度≥1000m				L/10
2	直线顶管内底高程	顶进长度＜300m			Di＜1500	+30，-40			用水准仪或水平仪测量
					Di≥1500	+40，-50
		300m≤顶进长度＜1000m				+60，-80			用水准仪测量
		顶进长度≥1000m				+80，-100
3	曲线顶管水平轴线	R≤150Di		水平曲线		150			用经纬仪测量
				竖曲线		150
				复合曲线		200
		R＞150Di		水平曲线		150
				竖曲线		150
				复合曲线		150
4	曲线顶管内底高程	R≤150Di		水平曲线		+100，-150			用水准仪测量
				竖曲线		+150，-200
				复合曲线		±200
		R＞150Di		水平曲线		+100，-150
				竖曲线		+100，-150
				复合曲线		±200
5	相邻管间错口		钢管、玻璃钢管			≤2			用钢尺量测，见本规范第4.6.3有关规定
			钢筋混凝土管			15%壁厚，且≤20
6	钢筋混凝土管曲线顶管相邻管间接口的最大间隙与最小间隙之差					≤ΔS
7	钢管、玻璃钢管道竖向变形					≤0.03Di
8	对顶时两端错口					50

注：Di为管道内径（mm）；L为顶进长度（m）；ΔS为曲线顶管相邻管节接口允许的最大间隙与最小间隙之差（mm）；R为曲线顶管的设计曲率半径（mm）。
6.7.4 垂直顶升应符合下列规定：

主控项目

    1 管节及附件的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
    2 管道直顺，无破损现象；水平特殊管节及相邻管节无变形、破损现象；顶升管道底座与水平特殊管节的连接符合设计要求；
      检查方法：逐个观察，检查施工记录。
    3 管道防水、防腐蚀处理符合设计要求；无滴漏和线流现象；
      检查方法：逐个观察；检查施工记录，渗漏水程度检查按本规范附录F第F.0.3条执行。

一般项目

    4 管节接口连接件安装正确、完整；
      检查方法：逐个观察；检查施工记录。
    5 防水、防腐层完整，阴极保护装置符合设计要求；
      检查方法：逐个观察，检查防水、防腐材料技术资料、施工记录。
    6 管道无明显渗水和水珠现象；
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定逐节观察。
    7 水平管道内垂直顶升施工的允许偏差应符合表6.7.4的规定。

表6.7.4 水平管道内垂直顶升施工的允许偏差

检查项目				允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
					范围	点数
1	顶升管帽盖顶面高程			±20	每根	1点	用水准仪测量
2	顶升管管节安装	管节垂直度		≤1.5‰H	每节	各1点	用垂线量
		管节连接端面平行度		≤1.5‰Do，且≤2			用钢尺、角尺等量测
3	顶升管节间错口			≤20			用钢尺量测
4	顶升管道垂直度			0.5%H	每根	1点	用垂线量
5	顶升管的中心轴线		沿水平管纵向	30	顶头、底座管节	各1点	用经纬仪测量或钢尺量测
			沿水平管横向	20
6	开口管顶升口中心轴线		沿水平管纵向	40	每处	1点
			沿水平管横向	30

注：H为垂直顶升管总长度（mm）；Do 为垂直顶升管外径（mm）。
6.7.5 盾构管片制作应符合下列规定：

主控项目

    1 工厂预制管片的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查制造产品的原材料质量保证资料。
    2 现场制作的管片应符合下列规定：
      1）原材料的产品应符合国家相关标准规定和设计要求；
      2）管片的钢模制作的允许偏差应符合表6.7.5-1的规定；
    检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告；管片的钢模制作允许偏差应按表6.7.5-1的规定执行；
    3 管片的混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；
    检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告。

表6.7.5-1 管片的钢模制作允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	宽度	±0.4	每块钢模	6点	用专用量轨、卡尺及钢尺等量测
2	弧弦长	±0.4		2点
3	底座夹角	±1°		4点
4	纵环向芯棒中心距	±0.5		全检
5	内腔高度	±1		3点

      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告；管片的钢模制作允许偏差按表6.7.5-1规定执行。
    3 管片的混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；
      检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告。
      检查数量：同一配合比当天同一班组或每浇筑5环管片混凝土为一个验收批，留置抗压强度试块1组；每生产10环管片混凝土应留置抗渗试块1组。
    4 管片表面应平整，外观质量无严重缺陷、且无裂缝；铸铁管片或钢制管片无影响结构和拼装的质量缺陷。
      检查方法：逐个观察；检查产品进场验收记录。
    5 单块管片尺寸的允许偏差应符合表6.7.5-2的规定；

表6.7.5-2 单块管片尺寸的允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	宽度	±1	每块	内、外侧各3点	用卡尺、钢尺、直尺、角尺、专用弧型板量测
2	弧弦长	±1		两端面各1点
3	管片的厚度	+3，-1		3点
4	环面平整度	0.2		2点
5	内、外环面与端面垂直度	1		4点
6	螺栓孔位置	±1		3点
7	螺栓孔直径	±1		3点

    6 钢筋混凝土管片抗渗试验应符合设计要求；
      检查方法：将单块管片放置在专用试验架上，按设计要求水压恒压2h，渗水深度不得超过管片厚度的1/5为合格；
      检查数量：工厂预制管片，每生产50环应抽查1块管片做抗渗试验；当连续三次合格时则改为每生产100环抽查1块管片，若再连续三次合格则最终改为200环抽查1块管片做抗渗试验；如出现一次不合格，则恢复每50环抽查1块管片，并按上述抽查要求进行试验；
      现场生产管片，当天同一班组或每浇筑5环管片，应抽查1块管片做抗渗试验。
    7 管片进行水平组合拼装检验时应符合表6.7.5-3的规定。

表6.7.5-3 管片水平拼装检验允许偏差

检查项目		允许偏（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	环缝间隙	≤2	每条缝	6点	插片检查
2	纵缝间隙	≤2		6点	插片检查
3	成环后内径（不放衬垫）	±2	每环	4点	用钢尺量测
4	成环后外径（不放衬垫）	+4，-2		4点	用钢尺量测
5	纵、环向螺栓穿进后，螺栓杆与螺孔的间隙	（D1-D2）＜2	每处	各1点	插钢丝检查

注：D1为螺孔直径；D2螺为螺栓杆直径。
    检查数量：每套钢模（或铸铁、钢制管片）先生产3环进行水平拼装检验，合格后试生产100环再抽查3环进行水平拼装检验；合格后正式生产时，每生产200环应抽查3环进行水平拼装检验；管片正式生产后若出现一次不合格，则应加倍检验。

一般项目

    8 钢筋混凝土管片无缺棱、掉边、麻面和露筋，表面无明显气泡和一般质量缺陷；铸铁管片或钢制管片防腐层完整；
      检查方法：逐个观察；检查产品进场验收记录。
    9 管片预埋件齐全，预埋孔完整、位置正确；
      检查方法：观察；检查产品进场验收记录。
    10 防水密封条安装凹槽表面光洁，线形直顺；
       检查方法：逐个观察。
    11 管片的钢筋骨架制作允许偏差应符合表6.7.5-4的规定。

表6.7.5-4 钢筋混凝土管片的钢筋骨架制作允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	主筋间距	±10	每榀	4点	用卡尺、钢尺量测
2	骨架长、宽、高	+5，-10		各2点
3	环、纵向螺栓孔	畅通、内圆面平整		每处1点
4	主筋保护层	±3		4点
5	分布筋长度	±10		4点
6	分布筋间距	±5		4点
7	箍筋间距	±10		4点
8	预埋件位置	±5		每处1点

6.7.6 盾构掘进和管片拼装应符合下列规定：

主控项目

    1 管片防水密封条性能符合设计要求，粘贴牢固、平整、无缺损，防水垫圈无遗漏；
      检查方法：逐个观察，检查防水密封条质量保证资料。
    2 环、纵向螺栓及连接件的力学性能符合设计要求，螺栓应全部穿入，拧紧力矩应符合设计要求；
      检查方法：逐个观察；检查螺栓及连接件的材料质量保证资料、复试报告，检查拼装拧紧记录。
    3 钢筋混凝土管片拼装无内外贯穿裂缝，表面无大于0.2mm的推顶裂缝以及混凝土剥落和露筋现象；铸铁、钢制管片无变形、破损；
      检查方法：逐片观察，用裂缝观察仪检查裂缝宽度。
    4 管道无线漏、滴漏水现象；
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定，全数观察。
    5 管道线形平顺，无突变现象；圆环无明显变形；
      检查方法：观察。

一般项目

    6 管道无明显渗水；
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定全数观察。
    7 钢筋混凝土管片表面不宜有一般质量缺陷；铸铁、钢制管片防腐层完好；
      检查方法：全数观察，其中一般质量缺陷判定按本规范附录G的规定执行。
    8 钢筋混凝土管片的螺栓手孔封堵时不得有剥落现象，且封堵混凝土强度符合设计要求；
      检查方法：观察；检查封堵混凝土的抗压强度试块试验报告。
    9 管片在盾尾内管片拼装成环的允许偏差应符合表6.7.6-1的规定。

表6.7.6-1 在盾尾内管片拼装成环的允许偏差

检查项目			允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
				范围	点数
1	环缝张开		≤2	每环	1	插片检查
2	纵缝张开		≤2			插检查
3	衬砌环直径圆度		5‰Di		4	用钢尺量测
4	相邻管片间的高差	环向	5			用钢尺量测
		纵向	6		1
5	成环环底高程		±100			用水准仪测量
6	成环中心水平轴线		±100			用经纬仪测量

注：环缝、纵缝张开的允许偏差仅指直线段。
    10 管道贯通后的允许偏差应符合表6.7.6-2的规定。

表6.7.6-2 管道贯通后的允许偏差

检查项目			允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
				范围	点数
1	相邻管片间的高差	环向	15	每5环	4	用钢尺量测
		纵向	20		1
2	环缝张开		2			插片检查
3	纵缝张开		2
4	衬砌环直径圆度		8‰Di		4	用钢尺量测
5	管底高程	输水管道	±150		1	用水准仪测量
		套管或管廊	±100
6	管道中心水平轴线		±150			用经纬仪测量

注：环缝、纵缝张开的允许偏差仅指直线段。
6.7.7 盾构施工管道的钢筋混凝土二次衬砌应符合下列规定：

主控项目

    1 钢筋数量、规格应符合设计要求；
      检查方法：检查每批钢筋的质量保证资料和进场复验报告。
    2 混凝土强度等级、抗渗等级符合设计要求；
      检查方法：检查混凝土抗压强度、抗渗试块报告；
      检查数量：同一配合比，每连续浇筑一次混凝土为一验收批，应留置抗压强度、抗渗试块各1组。
    3 混凝土外观质量无严重缺陷。
      检查方法：按本规范附录G的规定逐段观察；检查施工技术资料。
    4 防水处理符合设计要求，管道无滴漏、线漏现象。
      检查方法：按本规范附录F第F.0.3条的规定观察；检查防水材料质量保证资料、施工记录、施工技术资料。

一般项目

    5 变形缝位置符合设计要求，且通缝、垂直。
      检查方法：逐个观察。
    6 拆模后无隐筋现象，混凝土不宜有一般质量缺陷；
      检查方法：按本规范附录G的规定逐段观察；检查施工技术资料。
    7 管道线形平顺，表面平整、光洁；管道无明显渗水现象；
      检查方法：全数观察。
    8 允许偏差应符合表6.7.7的规定。

表6.7.7 钢筋混凝土衬砌施工质量允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	内径	±20	每榀	不少于1点	用钢尺量测
2	内衬壁厚	±15		不少于2点
3	主钢筋保护层厚度	±5		不少于4点
4	变形缝相邻高差	10		不少于1点
5	管底高程	±100		不少于1点	用水准仪测量
6	管道中心水平轴线	±100			用经纬仪测量
7	表面平整度	10			沿管道轴向用2m直尺量测
8	管道直顺度	15	每20m	1点	沿管道轴向用20m小线测

6.7.8 浅埋暗挖管道的土层开挖应符合下列规定：

主控项目

    1 开挖方法必须符合施工方案要求，开挖土层稳定；
      检查方法：全过程检查；检查施工方案、施工技术资料、施工和监测记录。
    2 开挖断面尺寸不得小于设计要求，且轮廓圆顺；若出现超挖，其超挖允许值不得超出现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299的规定；
      检查方法：检查每个开挖断面；检查设计文件、施工方案、施工技术资料、施工记录。

一般项目

    3 土层开挖允许偏差应符合表6.7.8的规定。

表6.7.8 土层开挖允许偏差

序号	检查项目	允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	轴线偏差	土30	每榀	4	挂中心线用尺量每侧2点
2	高程	土30	每榀	1	用水准仪测量

注： 管道高度大于3m时，轴线偏差每侧测量3点。
    4 小导管注浆加固质量符合设计要求；
      检查方法： 全过程检查，检查施工技术资料、施工记录。
6.7.9 浅埋暗挖管道的初期衬砌应符合下列规定：

主控项目

    1 支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定：
      1）每批钢筋、型钢材料规格、尺寸、焊接质量必须符合设计要求；
      2）每榀钢格栅、钢架的结构形式，以及部件拼装的整体结构尺寸必须符合设计要求，且无变形；
         检查方法：观察；检查材料质量保证资料，检查加工记录。
    2 钢筋网安装应符合下列规定：
      1）每批钢筋材料规格、尺寸必须符合设计要求；
      2）每片钢筋网加工、制作尺寸必须符合设计要求，且无变形；
         检查方法：观察；检查材料质量保证资料。
    3 初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定：
      1）每批水泥、骨料、水、外加剂等原材料，其产品质量应符合国家标准规定和设计要求；
      2）混凝土抗压强度等级必须符合设计要求；
         检查方法：检查材料质量保证资料、混凝土试件抗压和抗渗试验报告。
         检查数量：混凝土标准养护试块，同一配合比，管道拱部和侧墙每20m混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配合比，每40m管道混凝土留置抗渗试块一组；

一般项目

    4 初期支护钢格栅、钢架的加工、安装应符合下列规定：
      1）每榀钢格栅各节点连接必须牢固，表面无焊渣；
      2）每榀钢格栅与壁面必须楔紧，底脚支垫稳固，相邻格栅的纵向连接必须筋格牢固；
      3）钢格栅、钢架的加工与安装允许偏差符合表6.7.9-1的规定；

表6.7.9-1 钢格栅、钢架的加工与安装允许偏差

检查项目					允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
						范围	点数
1	加工	拱架（顶拱、墙拱）	矢高及弧长		+200	每榀	2	用钢尺量测
			墙架长度		±20		1
			拱、墙架横断面（高、宽）		+100		2
		格栅组装后外轮廓尺寸	高度		±30		1
			宽度		±20		2
			扭曲度		≤20		3
2	安装		横向和纵向位置		横向±30，纵向±50		2
			垂直度		5‰		2	用垂球及钢尺量测
			高程		±30		2	用水准仪测量
			与管道中线倾角		≤2o		1	用经纬仪测量
			间距	格栅	±100		每处1	用钢尺量测
				钢架	±50		每处1

注：首榀钢格栅应经检验合格后，方可投入批量生产。
    检查方法：观察；检查制造、加工记录，按表6.7.9-1的规定检查允许偏差。
    5 钢筋网安装应符合下列规定：
     （1）钢筋网必须与钢筋格栅、钢架或锚杆联接牢固；
     （2）钢筋网铺设允许偏差应符合表6.7.9-2的规定；

表6.7.9-2 钢筋网加工、铺设允许偏差

检查项目			允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
				范围	点数
1	钢筋网加工	钢筋间距	土10	片	2	用钢尺量测
		钢筋搭接长	土15
2	钢筋网铺设	搭接长度	≥200	一榀钢拱架长度	4	用钢尺量测
		保护层	符合设计要求		2	用垂球及尺量测

      检查方法：观察；按表6.7.9-2的规定检查允许偏差。
    6 初期衬砌喷射混凝土应符合下列规定：
      1）喷射混凝土层表面应保持平顺、密实，且无裂缝、无脱落、无漏喷、无露筋、无空鼓、无渗漏水等现象；
      2）初期衬砌喷射混凝土质量允许偏差符合表6.7.9-3的规定；

表6.7.9-3 初期衬砌喷射混凝土质量允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	平整度	≤30	20m	2	用2m靠尺和塞尺量测
2	矢、弦比	≯1/6	20m	1个断面	用尺量测
3	喷射混凝土层厚度	见表注1	20m	1个断面	钻孔法或其他有效方法，并见表注2

注：1 喷射混凝土层厚度允许偏差，60%以上检查点厚度不小于设计厚度，其余点处的最小厚度不小于设计厚度的1/2；厚度总平均值不小于设计厚度；
    2 每20m管道检查一个断面，每断面以拱部中线开始，每间隔2～3m设一个点，但每一检查断面的拱部不应少于3个点，总计不应少于5个点。
      检查方法：观察；按表6.7.9-3的规定检查允许偏差。
6.7.10  浅埋暗挖管道的防水层应符合下列规定：

主控项目

    1 每批的防水层及衬垫材料品种、规格必须符合设计要求；
      检查方法：观察；检查产品质量合格证明、性能检验报告等。

一般项目

    2 双焊缝焊接，焊缝宽度不小于10mm，且均匀连续，不得有漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    3 防水层铺设质量允许偏差符合表6.7.10的规定；

表6.7.10 防水层铺设质量允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	基面平整度	≤50	5m	2	用2m直尺量取最大值
2	卷材环向与纵向搭接宽度	≥100			用钢尺量测
3	衬垫搭接宽度	≥50

注：本表防水层系聚乙烯（LDPE）卷材。
6.7.11 浅埋暗挖管道的二次衬砌应符合下列规定：

主控项目

    1 原材料的产品质量保证资料应齐全，每生产批次的出厂质量合格证明书及各项性能检验报告应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告、进场复验报告。
    2 伸缩缝的设置必须根据设计要求，并应与初期支护变形缝位置重合；
      检查方法：逐缝观察；对照设计文件检查。
    3 混凝土抗压、抗渗等级必须符合设计要求。
      检查数量：
      1）同一配比，每浇筑一次垫层混凝土为一验收批，抗压强度试块各留置一组；同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，抗压强度试块留置2组（其中1组作为28天强度）；如需要与结构同条件养护的试块，其留置组数可根据需要确定；
      2）同一配比，每浇筑管道每30m混凝土为一验收批，留置抗渗试块1组；
      检查方法：检查混凝土抗压、抗渗试件的试验报告。

一般项目

    4 模板和支架的强度、刚度和稳定性，外观尺寸、中线、标高、预埋件必须满足设计要求；模板接缝应拼接严密，不得漏浆；
      检查方法：检查施工记录、测量记录。
    5 止水带安装牢固，浇筑混凝土时，不得产生移动、卷边、漏灰现象；
      检查方法：逐个观察。
    6 混凝土表面光洁、密实，防水层完整不漏水；
      检查方法：逐段观察。
    7 二次衬砌模板安装、混凝土施工的允许偏差应分别符合表6.7.11-1、表6.7.11-2的规定。

表6.7.11-1 二次衬砌模板安装质量允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	拱部高程（设计标高加预留沉降量）	±10	20m	1	用水准仪测量
2	横向（以中线为准）	±10	20m	2	用钢尺量测
3	侧模垂直度	≤3‰	每截面	2	垂球及钢尺量测
4	相邻两块模板表面高低差	≤2	5m	2	用尺量测取较大值

注：本表项目只作分项工程检验，不参加分部及单位工程质量检验。

表6.7.11-2 二次衬砌混凝土的允许偏差

序号	检查项目	允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
			范围	点数
1	中线	≤30	5m	2	用经纬仪测量，每侧计1点
2	高程	+20，-30	20m	1	用水准仪测量

6.7.12 定向钻施工管道应符合下列规定：

主控项目

    1 管节、防腐层等工程材料的产品质量应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量保证资料；检查产品进场验收记录。
    2 管节组对拼接、钢管外防腐层（包括焊口补口）的质量经检验（验收）合格；
      检查方法：管节及接口全数观察；按本规范第5章的相关规定进行检查。
    3 钢管接口焊接、聚乙烯管接口熔焊检验符合设计要求，管道预水压试验合格；
      检查方法：接口逐个观察；检查焊接检验报告和管道预水压试验记录，其中管道预水压试验应按本规范第7.1.7条第7款的规定执行。
    4 管节回拖后的线形应平顺、无突变、变形现象，实际曲率半径符合设计要求；
      检查方法：观察；检查钻进、扩孔、回拖施工记录、探测记录。

一般项目

    5 导向孔钻进、扩孔、管道回拖及钻进泥浆（液）等符合施工方案要求；
      检查方法：检查施工方案，检查相关施工记录和泥浆（液）性能检验记录。
    6 管节回拖力、扭矩、回拖速度等应符合施工方案要求，回拖力无突升或突降现象；
      检查方法：观察；检查施工方案，检查回拖记录。
    7 布管和发送管道时，钢管防腐层无损伤，管节无变形；回拖后拉出暴露的管节防腐层结构应完整、附着紧密；
      检查方法：观察。
    8 定向钻施工管道的允许偏差应符合表6.7.12的规定。

表6.7.12 定向钻施工管道的允许偏差

检查项目				允许偏差（mm）	检查数量		检查方法
					范围	点数
1	入土点位置	平面轴向、平面横向		20	每入、出土点	各1点	用经纬仪、水准仪测量、用钢尺量测
		垂直向高程		±20
2	出土点位置	平面轴向		500
		平面横向		1/2倍Di
		垂直向高程	压力管道	±1/2倍Di
			无压管道	±20
3	管道位置	水平轴线		1/2倍Di	每节管	不少于1点	用导向探测仪检查
		管道内底高程	压力管道	±1/2倍Di
			无压管道	+20，-30
4	控制井	井中心轴向、横向位置		20	每座	各1点	用经纬仪、水准仪测量、钢尺量测
		井内洞口中心位置		20

注：Di为管道内径（mm）。
6.7.13 夯管施工管道应符合下列规定：

主控项目

    1 管节、焊材、防腐层等工程材料的产品应符合国家相关标准规定和设计要求；
      检查方法：检查产品质量合格证明书、各项性能检验报告，检查产品制造原材料质量保证资料；检查产品进场验收记录。
    2 钢管组对拼接、外防腐层（包括焊口补口）的质量经检验（验收）合格；钢管接口焊接检验符合设计要求；
      检查方法：全数观察；按本规范第5章的相关规定进行检查，检查焊接检验报告。
    3 管道线形应平顺、无变形、裂缝、突起、突弯、破损现象；管道无明显渗水现象；
      检查方法：观察，其中渗漏水程度按本规范附录F第F.0.3条的规定观察。

一般项目

    4 管内应清理干净，无杂物、余土、污泥、油污等；内防腐层的质量经检验（验收）合格；
      检查方法：观察；按本规范第5章的相关规定进行内防腐层检查。
    5 夯出的管节外防腐结构层完整、附着紧密，无明显划伤、破损等现象；
      检查方法：观察；检查施工记录。
    6 夯入的起始管节，其轴向水平位置、管中心高程的允许偏差应控制在±20mm范围内；
      检查方法：用经纬仪、水准仪测量；检查施工记录。
    7 夯锤的锤击力、夯进速度应符合施工方案要求；承受锤击的管端部无变形、开裂、残缺等现象，并满足接口组对焊接的要求；
      检查方法：逐节检查；用钢尺、卡尺、焊缝量规等测量管端部；检查施工技术方案，检查夯进施工记录。
    8 贯通后的管道的允许偏差应符合表6.7.13的规定。

表6.7.13 管贯通后的管道允许偏差

检查项目		允许偏差（mm）		检查数量		检查方法
				范围	点数
1	轴线水平位移	80		每管节	1点	用经纬仪测量或挂中线用钢尺量测
2	管道内底高程	Di＜1500	40			用水准仪测量
		Di≥1500	60
3	相邻管间错口	≤2				用钢尺量测
4	钢管环向变形	≤0.03 Di				见本规范第4.6.3有关规定

注：1 Di为管道内径（mm）
    2 Di≤700mm时，检查项目1和2可直接测量管道两端，检查项目3可检查施工记录。

条文说明

6.7 质量验收标准

6.7.2 虽然工作井不属于工程的结构，但作为施工的临时结构物对工程施工安全、质量的保证起到关键作用，必须进行控制。
    混凝土的抗压、抗渗、抗冻试块应按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50141-2008第6.2.8条第6款的规定进行评定：
    1 同批混凝土抗压试块的强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》GBJ107的规定评定，评定结果必须符合设计要求；
    2 抗渗试块的抗渗性能不得低于设计要求；
    3 抗冻试块在按设计要求的循环次数进行冻融后，其抗压极限强度同检验用的相当龄期的试块抗压极限强度相比较，其降低值不得超过25%；其重量损失不得超过5%。
6.7.3 本条系顶管施工的给排水管道的质量验收标准，不适用于施工套管的管道质量验收。
    本条第3款规定顶管施工的无压力管道的管底坡度无明显反坡现象，无明显反坡系指不得影响重力流或管道维护，检查时可通过现场观察或简单量测方法判定。
    表6.7.3第6项中ΔS＝l×Do/Rmin；其中l为管节长度，Do为管节外径；Rmin为管顶的最小曲率半径。ΔS可按本规范式（6.3.17）推导出，一般可按1/2的木衬垫厚度取值。
6.7.5 盾构管片制作质量检验分为工厂预制、现场制作进行控制，有条件时应采用工厂预制盾构管片。
6.7.6 本规范的盾构掘进和管片拼装质量标准有别于现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299，体现了给排水管道工程的专业特点。
6.7.7 本条第2款对盾构施工管道的二次衬砌钢筋混凝土试块留置与验收批作出规定；第3款外观质量无严重缺陷的判定应参照附录G的规定。
6.7.8～6.7.11 浅埋暗挖施工的管道施工质量按分项工程施工顺序为：土层开挖——初期衬砌——防水层——二次衬砌，并分别给出质量验收标准，在指标的控制上有别于其他专业工程；表6.7.10中防水层材料指低密度聚乙烯（LDPE）卷材，采用其他卷材和涂膜施工防水层时，应按照现行国家标准《地下铁道工程施工及验收规范》GB 50299的有关规定执行。

7 沉管和桥管施工主体结构
7.1 一般规定

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7.1.1 穿越水体的管道施工方法，应根据水下管道长度和管径、水体深度、水体流速、水底土质、航运要求、管道使用年限、潮汐和风浪情况等因素来确定。
7.1.2 施工前应结合工程详细勘察报告、水文气象资料和设计施工图纸，进行现场调查研究，掌握工程沿线的有关工程地质、水文地质和周围环境情况和资料，以及沿线地下和地上管线、建（构）筑物、障碍物及其他设施的详细资料。
7.1.3 施工场地布置、土石方堆弃及成槽排出的土石方等，不得影响航运、航道及水利灌溉。施工中，对危及的堤岸、管线和建筑物应采取保护措施。
7.1.4 沉管和桥管施工方案应征求相关河道管理等部门的意见。施工船舶、水上设备的停靠、锚泊、作业及管道施工时，应符合航政、航道等部门的有关规定，并有专人指挥。
7.1.5 施工前应对施工范围内及河道地形进行校测，建立施工测量控制系统，并可根据需要设置水上、水下控制桩。设置在河道两岸的管道中线控制桩及临时水准点，每侧不应少于2个，且应设在稳固地段和便于观测的位置，并采取保护措施。
7.1.6 管段吊运时，其吊点、牵引点位置宜设置管段保护装置，起吊缆绳不宜直接捆绑在管壁上。
7.1.7 管节进行陆上组对拼装时，应符合下列规定：
    1 作业环境和组对拼装场地应满足接口连接和防腐层施工要求；
    2 对于浮运法沉管施工，应选择溜放下管方便的场地；对于底拖法沉管施工，组对拼装管段的轴线宜与发送时的管段轴线一致；
    3 管节组对拼装时应计算校核沉管及桥管的长度；对于分段沉放水下连接的沉管，其每段长度应保证水下接口的纵向间隙符合设计和安装连接要求；对于分段吊装拼接的桥管，其每段接口拼接位置应符合设计和吊装要求；
    4 钢管、聚乙烯管组对拼装的接口连接应符合本规范第5章的有关规定，且钢管接口的焊接方法和焊缝质量等级应符合设计要求；
    5 钢管内、外防腐层施工应符合本规范第5章相关规定和设计要求；
    6 沉管施工时，管节组对拼装完成后，应对管道（段）进行预水压试验，合格后方可进行管节接口的防腐处理和沉管铺设；
    7 组对拼装后管道（段）预水压试验应按设计要求进行，当设计无要求时，试验压力应为工作压力的2倍，且不得小于1.0MPa，试验压力达到规定值后保持恒压10min，不得有降压和渗水现象。
7.1.8 沉管施工采用斜管连接时，其斜坡地段的现浇混凝土基础施工，应自下而上进行浇筑，并采取防止混凝土下滑的措施。
7.1.9 沉管和桥管段与斜管段之间应采用弯管连接。钢制弯头处的加强措施应符合设计要求；对于钢筋混凝土管，其混凝土弯头可现浇或预制，混凝土强度等级和抗渗等级不应低于设计要求。
7.1.10 与陆上管道连接的弯管，在支墩施工前应按设计要求对弯管进行临时固定，以免发生位移、沉降。
7.1.11 沉管和桥管工程的管道功能性试验应符合下列规定：
    1 给水管道宜单独进行水压试验，并应符合本规范第9章的相关规定；
    2 超过1km的管道，可不分段进行整体水压试验；
    3 大口径钢筋混凝土管沉放管道，也可按本规范附录F的规定进行检查。
7.1.12 处于通航河道时，夜间施工应有保证通航的照明。对于沉管应按国家航运部门有关规定设置浮标或在两岸设置标志牌，标明水下管线的位置；对于桥管应按国家航运部门有关规定和设计要求设置防冲撞的设施或标志，桥管结构底部高程应满足通航要求。

条文说明

7.1 一般规定

7.1.1 在河流等水域施工给排水工程管道，应根据工程水文地质等具体情况选择明挖铺设管道施工和水下铺设管道施工。前者的管道铺设可采取开槽施工法；而后者可采用浮运法、拖运法等施工方法，将已经组装拼接好的管道（如钢管、或化学建材管）直接沉入河底；并视工程具体情况不留或仅留少数接口在水上（或水下）连接。对于管内水压较小的管道（如取水管、排放管等），目前也采用预制钢筋混凝土管分节下沉、水下接口连接的方法施工。沉管法分为以下几种：浮运法（或漂浮敷设法）指管道在水面浮运（拖）到位后下沉的施工方法，又称为浮拖法；底拖法（或牵引敷设法）指管道从水底拖入槽内的施工方法；铺管船法指管道在船只上发送并通过船只沿规定线路进行下沉的施工方法，铺管船法也应属于浮运法的一种，但其施工技术与常规的水面浮运法有很大的不同。钢筋混凝土管沉管也应属于浮运法，只是管材和管道形成的方式不同。
    近些年来在江河、湖海中进行沉管施工的工程越来越多，且工程施工难度的增加，水面浮运法施工的局限性很难满足一些特殊沉管工程的施工要求（如漂管要求水流速度小于0.2m/s以下）；可采用底拖法、铺管船法、钢筋混凝土管沉放等施工方法，以适应给排水管道穿越水域的工程施工需要。
    本规范是在总结了国内给水管道过江工程、海底引水管道等工程的施工经验基础上编制的有关铺管船法施工内容。
    底拖法参考了《原油和天然气输送管道穿跨越工程设计规范 穿越工程》SY/T 0015.1和《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T 4079的相关规定。
    本规范编制中除了总结有关给排水管道工程的施工经验外，还借鉴了公路沉管隧道工程的施工经验。
    由于沉管施工涉及水下、水面作业，工程技术要求高、设备使用多、施工安全和航运安全控制等复杂因素，沉管施工方法确定后，还应根据施工现场条件、工程地质和水文条件、航运交通，以及设计要求和施工技术能力，制定相应的施工技术措施，保证沉管施工质量。
7.1.11 本条第1款规定采用沉管或桥管给水管道部分宜单独进行水压试验，并应符合本规范第9章的相关规定；第2款规定应根据工程具体情况，不必受1km的管道试验长度限制，可不分段进行整体水压试验；第3款规定大口径钢筋混凝土管沉放管道可在铺设后可按本规范内渗法和附录F的规定进行管道严密性检验。

7.2 沉管

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7.2.1 沉管施工方法的选择，应根据管道所处河流的工程水文地质、气象、航运交通等条件，周边环境、建（构）筑物、管线，以及设计要求和施工技术能力等因素，经技术经济比较后确定。不同施工方法的适应性宜满足下列规定：
    1 当水文和气象变化相对稳定，水流速度相对较小时，可采用水面浮运法；
    2 当水文和气象变化不稳定、沉管距离较长、水流速度相对较大时，可采用铺管船法；
    3 当水文和气象变化不稳定，且水流速度相对较大、沉管长度相对较短时，可采用底拖法；
    4预制钢筋混凝土管沉管工程，应采用浮运法；且管节浮运、系驳、沉放、对接施工时水文和气象等条件宜满足：风速小于10m/s、波高小于0.5m、流速小于0.8m/s、能见度大于1000m。
7.2.2 沉管施工中应根据设计要求、现场情况及施工能力采用下列施工技术措施：
    1 水面浮运法可采取：
      1）整体组对拼装、整管浮运、整管沉放；
      2）分段组对拼装、分段浮运、分段管间接口水上连接后整管沉放；
      3）分段组对拼装、分段浮运、分段沉放后管段间接口水下连接等；
    2 铺管船法的发送船应设置管段接口连接装置、发送装置；发送后的水中悬浮部分管段，可采用管托架或浮球等方法控制管道轴向弯曲变形；
    3 底拖法的发送可采取水力发送沟、小平台发送道、滚筒管架发送道或修筑牵引道等方式；
    4 预制钢筋混凝土管沉放的水下管道接口，可采用水力压接法柔性接口、浇筑钢筋混凝土刚性接口等形式；
    5 利用管道自身弹性能力进行沉管铺设时，管道及管道接口应具有相应的力学性能要求。
7.2.3 沉管工程施工方案应包括以下主要内容：
    1 施工平面布置图及剖面图；
    2 沉管施工方法的选择及相应的技术要求；
    3 陆上管节组对拼装方法；分段沉管铺设时管道接口的水下或水上连接方法；铺管船铺设时待发送管与已发送管的接口连接及质量检验方案；
    4 水下成槽、管道基础施工方法；
    5 稳管、回填方法；
    6 船只设备及管道的水上、水下定位方法；
    7 沉管施工各阶段的管道浮力计算，并根据施工方法进行施工各阶段的管道强度、刚度、稳定性验算；
    8 管道（段）下沉测量控制方法；
    9 施工机械设备数量与型号的配备；
    10 水上运输航线的确定，通航管理措施；
    11 施工场地临时供电、供水、通讯等设计；
    12 水上、水下等安全作业和航运安全的保证措施；
    13 对于预制钢筋混凝土管沉管工程，还应包括：临时干坞施工、钢筋混凝土管节制作、管道基础处理、接口连接、最终接口处理等施工技术方案。
7.2.4 沉管基槽浚挖应符合下列规定：
    1 水下基槽浚挖前，应对管位进行测量放样复核，开挖成槽过程中应及时进行复测；
    2 根据工程地质和水文条件因素，以及水上交通和周围环境要求，结合基槽设计要求选用浚挖方式和船舶设备；
    3 基槽采用爆破成槽时，应进行试爆确定爆破施工方式；并符合下列规定：
      1）炸药量计算和布置，药桩（药包）的规格、埋设要求和防水措施等，应符合国家相关标准规定和施工方案的要求；
      2）爆破线路的设计和施工、爆破器材的性能和质量、爆破安全措施的制定和实施，应符合国家相关标准规定；
      3）爆破时，应有专人指挥；
  4 基槽底部宽度和边坡应根据工程具体情况进行确定，必要时进行试挖；基槽底部宽度和边坡应符合下列规定：河床岩土层相当稳定，河水流速度小、回淤量小，且浚挖施工对土层扰动影响较小时，底部宽度可按公式7.2.4的规定确定，边坡可按表7.2.4的的规定确定；

B≥Do+2b+1000                （7.2.4）

式中：B ——管道基槽底部的开挖宽度（mm）；
      Do ——管外径（mm）；
      B ——管道外壁保护层及沉管附加物等宽度（mm）。

表7.2.4 沉管基槽底部宽度和边坡尺寸

岩土类别	底部宽度（mm）	边坡
		浚挖深度＜2.5m	浚挖深度≥2.5m
淤泥、粉砂、细砂	Do+2b+2500～4000	1∶3.5～4.0	1∶5.0～6.0
砂质粉土、中砂、粗砂	Do+2b+2000～4000	1∶3.0～3.5	1∶3.5～5.0
砂土、含卵砾石土	Do+2b+1800～3000	1∶2.5～3.0	1∶3.0～4.0
粘质粉土	Do+2b+1500～3000	1∶2.0～2.5	1∶2.5～3.5
粘土	Do+2b+1200～3000	1∶1.5～2.0	1∶2.0～3.0
岩石	Do+2b+1200～2000	1∶0.5	1∶1.0

      2）在回淤较大的水域，或河床岩土层不稳定、河水流速度较大时，应根据试挖实测情况确定浚挖成槽尺寸，必要时沉管前应对基槽进行二次清淤；
      3）浚挖缺乏相关试验资料和相关经验资料时，基槽底部宽度可按表7.2.4的相关规定进
行控制。
    5 基槽浚挖深度应符合设计要求，超挖时应采用砂或砾石填补。
    6 基槽经检验合格后应及时进行管基施工和管道沉放。
7.2.5 沉管管基处理应符合下列规定：
    1 管道及管道接口的基础，所用材料和结构形式应符合设计要求，投料位置应准确；
    2 基槽宜设置基础高程标志，整平时可由潜水员或专用刮平装置进行水下粗平和细平；
    3 管基顶面高程和宽度应符合设计要求；
    4 采用管座、桩基时，施工应符合国家相关标准、规范的规定，管座、基础桩位置和顶面高程应符合设计和施工要求。
7.2.6 组对拼装管道（段）的沉放应符合下列规定：
    1 水面浮运法施工前，组对拼装管道下水浮运时应符合下列要求：
      1）岸上的管节组对拼装完成后进行溜放下水作业时，可采用起重吊装、专用发送装置、牵引拖管、滑移滚管等方法下水，对于潮汐河流还可利用潮汐水位差下水；
      2）下水前，管道（段）两端管口应进行封堵；当采用堵板封堵时，应在堵板上设置进水管、排气管和阀门；
      3）管道（段）溜放下水、浮运、拖运作业时应采取措施防止管道（段）防腐层损伤，局部损坏时应及时修补；
      4）管道（段）浮运时，当浮运所承受浮力不足以使管漂浮时，可在两旁系结刚性浮筒、柔性浮囊或捆绑竹、木材等；管道（段）浮运应适时进行测量定位；
      5）管道（段）采用起重浮吊吊装时，应正确选用吊点，并进行吊装应力与变形验算；
      6）应采取措施防止管道（段）产生超过允许的轴向扭曲、环向变形、纵向弯曲等现象，并避免外力损伤；
    2 水面浮运至沉放位置时，在沉放前应做好下列准备工作：
      1）管道（段）沉放定位标志已按规定设置；
      2）基槽浚挖及管基处理经检查符合要求；
      3）管道（段）和工作船缆绳绑扎牢固，船只锚泊稳定；起重设备布置及安装完毕，试运转良好；
      4）灌水设备及排气阀门齐全完好；
      5）采用压重助沉时，压重装置应安装准确、稳固；
      6）潜水员装备完毕，做好下水准备；
    3 水面浮运法施工时，管道（段）沉放应符合下列规定：
      1）测量定位准确，并在沉放中经常校测；
      2）管道（段）充水时同时排气，充水应缓慢、适量，并应保证排气通畅；
      3）应控制沉放速度，确保管道（段）整体均匀、缓慢下沉；
      4）两端起重设备在吊装时应保持管道（段）水平，并同步沉放于基槽底，将管道（段）稳固后，再撤走起重设备；
      5）及时做好管道（段）沉放记录；
    4 采用水面浮运法，分段沉放管道（段），水上连接接口时，
      1）两连接管段接口的外形尺寸、坡口、组对、焊接检验等应符合本规定第5章的有关规定和设计要求；
      2）在浮箱或船上进行接口连接时，应将浮箱或船只锚泊固定，并设置专用的管道（段）扶正、对中装置；
      3）采用浮箱法连接时，浮箱内接口连接的作业空间应满足操作要求，并应防止进水；沿管道轴线方向应设置与管径匹配的弧形管托，且止水严密；浮箱及进水、排水装置安装、
运行可靠，并由专人指挥操作；
      4）管道接口完成后应按设计要求进行防腐处理；
    5 采用水面浮运法，分段沉放管道，水下连接接口时，
      1）分段管道水下接口连接形式应符合设计要求，沉放前连接面及连接件经检查合格；
      2）采用管夹抱箍连接时，管夹下半部分可在管道沉放前，由潜水员固定在接口管座上或安装在先行沉放管段的下部；两分段管道沉放就位后，将管夹上半部分与下半部分从合，并由潜水员进行水下螺栓安装固定；
      3）采用法兰连接时，两分段管道沉放就位后，法兰螺栓应全部穿入，并由潜水员进行水下螺栓安装固定；
      4）管夹与管道外壁、以及法兰表面的止水密封圈应设置正确；
    6 铺管船法施工应符合下列规定：
      1）发送管道（段）的专用铺管船只及其管道（段）接口连接、管道（段）发送、水中托浮、锚泊定位等装置经检查符合要求；应设置专用的管道（段）扶正和对中装置，防止受风浪影响而影响组装拼接；
      2）管道（段）发送前应对基槽断面尺寸、轴线及槽底高程进行测量复核；待发送管与已发送管的接口连接及防腐层施工质量应经检验合格；铺管船应经测量定位；
      3）管道（段）发送时铺管船航行应满足管道轴线控制要求，航行应缓慢平稳；应及时检查设备运行、管道（段）状况；发送装置处形成的管道（段）“拱弯”与发送后水中管道（段）形成的“垂弯”不应超过管材允许弹性弯曲要求；管道（段）发送平稳，管道（段）防层无变形、损伤现象；
      4）及时做好发送管及接口拼装、管位测量等沉管记录；
    7 底拖法施工应符合下列规定：
      1）管道（段）底拖牵引设备的选用，应根据牵引力的大小、管材力学性能等要求确定，且牵引功率不应低于最大牵引力的1.2倍；牵引钢丝绳应按最大牵引力选用，其安全系数不应小于3.5；所有牵引装置、系统应安装正确、稳定安全；
      2）管道（段）底拖牵引前应对基槽断面尺寸、轴线及槽底高进行测量复核；管段的发送装置、牵引道等的设置满足施工要求；牵引钢丝绳位于管沟内，并与管道轴线一致；
      3）管道（段）牵引时应缓慢均匀，牵引力严禁超过最大牵引力和管材力学性能要求，钢丝绳在牵引过程中应避免扭缠；
      4）应跟踪检查牵引设备运行、钢丝绳、管道状况，及时测量管位，发现异常应及时纠正；
      5）及时做好牵引速率、牵引力、管位测量等沉管记录。
    8 管道沉放完成后，应检查下列内容，并做好记录：
      1）检查管底与沟底接触的均匀程度和紧密性，管下如有冲刷，应采用砂或砾石铺填；
      2）检查接口连接情况；
      3）测量管道高程和位置。
7.2.7 预制钢筋混凝土管的沉放应符合下列规定：
    1 干坞结构形式应根据设计和施工方案确定，构筑干坞应遵守下列规定：
      1）基坑、围堰施工和验收应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202等的有关规定和设计要求，
且边坡稳定性应满足干坞放水和抽水的要求；
      2）干坞平面尺寸必须满足钢筋混凝土管节制作、主要设备、工程材料堆放和运输的布置需要；干坞深度应保证管节制作后浮运前的安装工作和浮运出坞的要求，并留出富余水深；
      3）干坞地基强度应满足管节制作要求；表面应设置起浮层，保证干坞进水时管节能顺利起浮；坞底表面允许偏差控制：平整度为10mm、相邻板块高差为5mm、高程为±10mm；
    2 钢筋混凝土管节制作应符合下列规定：
      1）垫层及管节施工应满足设计要求和有关规定；
      2）混凝土原材料选用、配合比设计、混凝土拌制及浇筑应符合现行国家标准《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141的有关规定，并满足强度和抗渗设计要求；
      3）混凝土体积较大的混凝土管节预制，宜采用低水化热配合比；应按大体积混凝土施工要求制定施工方案，严格控制混凝土配合比、入模浇筑温度、初凝时间、内外温差等；
      4）管节防水处理、施工缝处理等应符合现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108规定和设计要求；
      5）接口尺寸满足水下连接要求；采用水力压接法施工的柔性接口，管端部钢壳制作应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205有关规定和设计要求；
      6）管节抗渗检验时，应按设计要求进行预水压试验，亦可在干坞中放水按本规范附录F的规定在管节内检查渗水情况；
    3 预制管节的混凝土强度等级、抗渗等级、管节检漏达到设计要求后，方可进水浮运；
    4 钢筋混凝土管节两端封墙及压载施工应符合下列规定：
      1）封墙结构应符合设计要求，位置不宜设置在管节接口施工范围内、并便于拆除；
      2）封墙应设置排水阀、进气阀，并根据需要设置人孔；所有预留洞口应设止水装置；
      3）压载装置应满足设计和施工方案要求并便于装拆，布置应对称、配重应一致；
    5 沉管基槽浚挖及管基处理施工应符合本规范第7.2.4和7.2.5条的规定，采用砂石基础时厚度可根据施工经验留出压实虚厚，管段沉放前应再次清除槽底回淤、异物；在基槽断面方向两侧可打两排短桩设置高程导轨，便于控制基础整平施工；
    6 管段在浮起后出坞前，管段四角干舷若有高差、倾斜，可通过分舱压载调整，严禁倾斜出坞；
    7 管段浮运、沉放应符合下列规定：
      1）根据工程具体情况，并考虑对水下周围环境及水面交通的影响因素，选用管段拖运、系驳、沉放、水下对接方式和配备相关设备；
      2）管段浮运到位后应进行测量定位，工作船只设备等应定位锚泊，并做好下沉前的准备工作；
      3）管段下沉前应设置接口对接控制标志并进行复核测量；下沉时应控制管节轴向位置、已沉放管与待沉放管间的纵向间距，确保接口准确对接；
      4）所有沉放设备、系统经检查运行可靠，管段定位、锚碇系统设置可靠；
      5）沉放应分初步下沉、靠拢下沉和着地下沉阶段，严格按施工方案执行，并应连续测量和及时调整压载；
      6）沉放作业应考虑管节的惯性运行影响，下沉应缓慢均匀，压载应平稳同步，管段受力应均匀稳定、无变形损伤；
      7）管段下沉应听从指挥；
    8 管段下沉后的水下接口连接应符合下列规定：
      1）采用水力压接法施工柔性接口时，其主要施工程序可见图7.2.7，在压接完成前应保证管节轴向位置稳定，并悬浮在管基上；

      2）采用刚性接口钢筋混凝土管施工时，应符合设计要求和现行国家标准《地下工程防水技术规范》GB50108等的规定；施工前应根据底板、侧墙、顶板的不同施工要求以及防水要求分别制定相应的施工技术方案。
7.2.8 管道沉放经检查合格后应及时进行稳管和回填，防止管道漂移，并应符合下列规定：
    1 采用压重、投抛砂石、浇筑水下混凝土或其它锚固方式等进行稳管施工时：
      1）对水流冲刷较大、易产生紊流、施工中对河床扰动较大等之处，以及沉管拐弯、分段接口连接等部位，沉放完成后应先进行稳管施工；
      2）应采取保护措施，不得损伤管道及其防腐层；
      3）预制钢筋混凝土管沉管施工，应进行稳管与基础二次处理，以确保管道稳定；
    2 回填施工时，应符合下列规定：
      1）回填材料应符合设计要求，回填应均匀、并不得损伤管道；水下部位应连续回填至满槽，水上部位应分层回填夯实；
      2）回填高度应符合设计要求，并满足防止水流冲刷、通航和河道疏浚要求；
      3）当采用吹填回土时，吹填土质应符合设计要求，取土位置及要求应征得航运管理部门的同意，且不得影响沉管管道；
    3 应及时做好稳管和回填的施工及测量记录。

条文说明

7.2 沉管

7.2.2 沉管施工中管道整体组对拼装、整管浮运、整管沉放时，可称管道（段）；分段（节）组对拼装、分段（节）浮运、分段（节）管间接口在水上连接后整体沉放时，水上连接前应成为管段（节），水上连接后整体沉放也应称其为管道（段）沉放；沉放管道（段）水下接口连接安装后应称其为管道。
7.2.4 本条中式（7.2.4）和表7.2.4的规定参考了相关资料，管道外壁保护层及沉管附加物在管道两侧都有，计算开挖宽度应取2b；表7.2.4中数据不包括回淤量、潜水员潜水操作宽度；若遇流砂，底部宽度和边坡应根据施工方法确定；浚挖时，若对河床扰动较小可采用表中低值，反之则取大值；当采用挖泥船开挖时，底部宽度和边坡还应考虑挖泥船类型、斗容积、定位方法等因素。
7.2.6 本条第6款第3项管道（段）弯曲包括发送装置处形成的管道（段）“拱弯”与发送后水中管道（段）形成的“垂弯”，均不应超过管材允许弹性弯曲要求。